煤的工艺性质(6篇)
煤的工艺性质篇1
1、了解重介选煤的发展动态及主要设备的应用；
2、了解重介选煤厂的特点及应用情况；
3、了解重介选煤厂的现场管理及筹建的前期准备工作；
通过听介绍、现场考察，并和选煤设计院的有关专家座谈，对重介技术的发展及洗煤厂主洗工艺改造的可行性有了初步的认识。
现将考察结果汇报如下：
第一部分考察选煤厂的情况介绍
一、各洗煤厂情况调查：
㈠、西山煤电集团，**选煤厂
1、设计单位：**选煤设计院设计
2、施工单位：**煤电集团
3、实施时间：
4、规模：入洗300万吨/年，投资1400万元
5、改造工艺及主要设备：将原来跳汰主选-中煤重介再洗-煤泥浮选工艺改造为无压三产品重介旋流器-煤泥小直径旋流器-浮选工艺
主要设备唐山产3GDMG1000/700三产品重介旋流器和澳大利亚BRVI-360/610型香焦脱介筛，唐山产的GPJ96型加压过滤机
6、设计特点：新增建皮带走廊用于三产品的给料，采用二组无压重介旋流器，脱介筛大型化，粗煤泥用煤泥旋流器和高频筛把关回收。
7、存在问题：煤泥旋流器分级效果不好，介质消耗较高2~3kg/吨原煤。
㈡、开滦煤业集团，吕家坨选煤厂
1、设计单位：唐山煤科分院设计
2、施工单位：开滦煤业集团建安公司施工
3、实施时间：2000年3月~10月
4、规模：入洗125万吨/年，投资1500万吨
5、流程及主要设备：该厂在厂房外新建末煤重介车间，重介改造系统的主要设备，都采用国内设备，有唐山产NWZX1000/700三产品无压给料旋流器，鞍山产USL－3645及USL－3045大型脱介筛，马鞍山产ZXCTN－1030及ZXCTN－1024两段永磁筒式磁选机，唐山产DZS1525电磁振动煤泥筛，并配备了唐山煤科分院的介质配制自控系统。
该厂采用三产品无压给料大直径旋流器在国内属先例，而且脱介筛采用国产大型振动筛，厂房布置仿模块选煤厂，很有特色。
㈢、兰花集团，伯方选煤厂
1、设计单位：平顶山选煤设计院
2、施工单位：平顶山中平公司
3、实施时间：1999年10月~2000年8月，设计、施工
4、规模：60万吨/年，总投资3000万元(其中模块1400万元)
5、流程及主要设备：工艺流程为原煤预选脱泥，三产品有压旋流器分选，浮精、煤泥高效浓缩，压滤回收。设备重介改造系统的主要设备，采用国内设备，有唐山煤科院产3NWE710/5000三产品有压给料旋流器，鞍山产EK2460型脱介筛，泰安煤矿机械厂产TLL1000A离心机和XJX-TA12型浮选机，湖南三匠制造有限责任公司产的XKEG150精煤压滤机和无锡洗迁设备厂产的MEG150/1070型尾煤泥压滤机。
6、设计特点：模块设计集洗煤、浮选、压滤于一体，整个建筑体积小、厂房高度低，工艺简单、设备少，设备选型先进、合理，除介质密度调节控制系统外，全部为国产设备、投资少；工艺灵活可靠，自动化程度高，用人少效率高，设备检修维护方便，共用一台起重检修设备。
7、存在问题：煤泥水系统能力考虑不足，特别是精煤脱水处理量不能满足生产的要求；高交浓缩机选型不准，使用效果不好；现场管理经验不足，技术力量不强，不能充分发挥设备、设计的优势，生产效率及经济效益没有体现出来。
8、使用情况：入洗量1000吨/月；分选效果Ad=8.00%时，Ep1=0.033、Ep2=0.035；介耗1.5~2kg/吨原煤；洗水浓度10g/L，浮精水分24.55%。
第二部分考察体会
一、重介选煤技术发展动态
通过对相关选煤厂的参观学习及与有关专家座谈，普遍认为近几年来，国内重介选煤技术发展较快，该工艺是一种技术先进、投资较少、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器与传统的重介分选技术（立轮、斜轮相比）有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势，是近期国内处理难选煤的首选方法。
从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。从考察的选煤厂来看，对难选煤及极难选煤，都采用重介选，充分利用其分选精度高、效率高、产品质量稳定的特点。该工艺运行可靠，技术指标均能达到洗煤厂质量标准化的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。
二、重介工艺技术特点
在重介旋流器分选工艺中，应用较为普遍有无压入料和有压入料两种方式，其区别主要在于给料方式的不同，其中：
无压入料方式优点在于实现无压给料，原煤无需脱泥，减少工艺环节，减少次生煤泥量，基建投资少；缺点在于介质分流量大，增加磁选设备台数。
有压入料方式优点原煤脱泥重介、分选效果好，分流量减少，可减少磁选设备台数；可降低厂房高度；缺点在于增加脱泥系统、工艺系统复杂；采用有压入料，增加次生煤泥量；总体来说，增加基建投资费用。
三、重介技术改造的关键问题
1、煤质资料的代表性
在技术改造时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。
2、重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。
3、煤泥回收系统把关不可缺少
对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止煤泥含量过高，系统能力不足，生产造成被动。
4、重视解决重介入料的除杂问题
重介入料中混有杂物，对系统危害非常严重，后果是造成管理设备堵塞，危及生产，在改造设计时应充分考虑除杂问题。
5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配
6、重要设备选型的考虑
在各选煤厂考察中，各厂均反映设备选型一定要慎重，否则，后患无穷。
a.介旋器经考察调研，目前国内采用无压给料的工艺方式，较为成熟，应用普遍的是石家庄煤矿研究院选煤分院，即唐山国华科技有限公司生产的系列重介质旋流器，目前有31家选煤厂均采用该厂的产品。
b.脱泥脱介筛的调研，目前重介选煤厂筛子脱泥脱介选型有两种趋热，一种是全部采用进口筛子，如澳大利亚生产的筛分机，该筛分机性能优越，筛分效率高，处理量大，设备布置安装，维修，使用非常方便，筛子呈大型化，系列化，但投资相对较大，一般为国内产品价格的3~5倍。另一种是国内设备，由于受材质、加工精度的限制，筛分机的处理量较小，性能相对不如进口筛子，影响设计安装，使用效果，特别是在工艺布置时要考虑其检修空间，占地面积较大，影响总体投资。建议尽量使用单层脱泥脱介筛。
d.介质密度调节控制系统调研的各选煤厂均引进国外的控制系统，以保证合格介质的密度和磁性物含量的控制，建议引进澳大利亚朗艾道公司或美国通用公司控制系统。
e.泵类从各重介选煤厂选用石家庄工业泵厂生产的渣浆泵的使用情况来看，该泵引进澳大利亚WOM公司技术，耐磨耐腐蚀性能优越，效率高，设计时要考虑使用变频调速给料，适应生产需要。耐磨管道选择衡水耐磨厂生产的管道，弯头采用球形弯头，现场效果都比较好。
f.磁选机和离心机可选择国内成熟产品，马鞍山ZXGTN型磁选机和泰安煤机厂生产的TLL1000A型离心机。
7、自动化控制中，除了必须将介质系统的各项自动化调控全部纳入全厂顺序集中控制以外，还应把包括所有介质泵类、相关的管路阀门及其它系统尽可能地全部纳入顺序控制自动开停，真正做到把传统的由岗位司机操控设备的方式改为巡检方式，以节省生产人员，实现高度自动化、高度集中控制、高效率的现代化选煤工艺。
8、对**煤电集团公司考察后认为：精煤加压过滤机使用效果好、经济效益可观，但投资较多，每台投资近300万元，处理量为800~1100公斤/小时.平方米，比真空过滤机大3~5倍，它可代替洗煤厂目前使用的圆盘过滤机。建议集团公司在综合折旧费用上统筹考虑浮精降水的设备投入。
9、从本次考察的重介选煤厂来看，现场管理对技术管理的依赖性较强，必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。建议在实施该项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包新旧系统衔接、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式
综上所述，通过这次考察，了解了我国选煤界的现状及发展趋势，对重介旋流器工艺的优缺点、生产运行效果及现场管理有了初步的认识，为下一步我厂即将进行的改造，提供了一定的借鉴
第三部分**洗煤厂技术改造建议
一、技术改造的必要性
1、现状
洗煤厂设计年入洗能力180万吨，主要入洗本矿井原煤与集团公司内部团柏矿原煤。原设计工艺为选前脱泥、50~0.5mm混合跳汰、中煤重介再选、煤泥浓缩浮选、尾煤压滤回收，生产产品为1#、2#精煤及中煤。后经多次技术改造，现生产工艺采用混合跳汰、煤泥浓缩浮选的工艺流程，生产8~11级精煤和4800~4500大卡的中煤产品。
近年来，由于井下地质条件的变化，矿井生产能力受到制约，入洗煤源发生了极大的变化，本矿井资源不足，入洗原煤需大量调入，年调入量近100万吨，且入洗煤种多，性质差异大，特别是近期将入洗下组煤11#原煤，这就对洗煤厂现行主洗工艺的适应性提出了新的要求。
2、煤质分析
有关资料表明，11#原煤灰分在29~35%范围内，属较高灰分，-13mm级原煤含量近60%，说明原煤易碎。煤泥含量达15%左右，含量适中，其中浮沉煤泥占本级含量2~3%，说明原煤不易泥化；-1.40密度级含量39~41%，灰分9.65%~9.90%，矸石含量20~30%，矸石含量较高。从其可选性来看，11#煤精煤灰分10.5%时，δp±0.1=48.3%，理论回收率为58.83%，属极难选煤。
3、目前存在的主要问题
从生产技术指标、产品指标，结合精煤最大产率原则及最大经济效益的取得的角度考虑，现行生产工艺存在以下问题：
⑴目前入洗原煤煤质变化大，末煤含量大大增加，跳汰机分选效果变差，从近几年的生产指标来看，中煤带煤损失较高22~30%，矸石污染8~10%，精煤损失大，严重影响了选煤厂的经济效益。
⑵11#原煤极难选的可选性来看，现跳汰工艺很难生产9~11级精煤，精煤产率无法保障，若单独入洗11#原煤，则精煤产率仅为28~33%，产率极低；若与2#、10#原煤混合入洗，则由于煤质性质的不同，影响精煤最大产率的取得和产品质量的稳定。
另外，我厂生产1/3焦煤和部分肥煤，煤种较为单一，煤炭销售市场较窄。而11#原煤单独入洗生产出的精煤产品，其煤种为主焦煤，煤炭市场较好，因此，针对11#原煤入洗的问题进行主洗工艺技术改造是必要的。
二、技术改造建议
通过考察，分析现有重介洗煤厂工艺的得失，结合分公司洗煤厂现场实际及设计研究部门的建议，根据“煤炭工业选煤厂设计规范（MT5007-94）”第5.2.2条：“极难选煤，应采用重介质选煤法”，的规定，建议洗煤厂主洗工艺技术改造选择重介工艺。
1、技术改造要求
工艺能适应市场多级别多品种生产；有利于产品质量稳定；遵循最大效益原则，尽量提高精煤产率，减少副产品；生产工艺先进、灵活、可靠、简化；充分利用现有设施，尽量降低改造投资；工艺设备选型技术先进，运行可靠；改造不影响生产。
2、生产工艺选择
按照技术改造要求及入洗原煤煤质特征，建议采用不分级不脱泥全入洗方案，即原煤全部进入无压给料三产品重介质旋流器分选，粗选精煤泥将粗粒级回收后，细煤泥再进入现有的浮选系统分选。
工艺流程的特点：
⑴原煤采用无压给料方式，不但分选精度高，而且排矸能力强，次生煤泥和精煤损失量明显减少，生产故障降低。
⑵工艺流程简单可靠，操作系统方便灵活。系统采用单台重介质旋流器，以单一低密度悬浮液系统一次分选出精煤、中煤、矸石三种产品，并采用不脱泥分级选煤工艺，与传统的重介质选煤工艺相比，大大减少了生产环节。
⑶对原煤的适应性非常强，产品结构灵活、质量稳定。两段分选密度均可方便灵活地在线无级调节，精煤和中煤的质量都能得到保证。
⑷有效分选下限可达0.25mm，可减少浮选入料量，并降低浮选入料灰分。
该工艺原则流程图见附图
3、改造方案
建议考虑两种改造方案
第一种方案：保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统的基础上改造增建90万吨重介系统，用于11#原煤的入洗，也可用于其他原煤的配煤入洗，改造只需增加部分设备，相应地改造给料环节及产品运输环节等，估算投资690万元
第二种方案：仍然保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统的基础上改造增建180万吨重介系统，可选用单台大型旋流器单系统，年入洗能力180万吨，估算投资1400万元。
也可一期改造为90万吨，二期改造为180万吨。
4、设备选型
为最大限度地降低投资，应尽量利用现有设备，只有无法利用的设备才考虑拆除或停用，新增主要设备不仅技术上国际领先，而且要运行可靠，如：
重介质分选旋流器，可选用3GDMC1000/700A型无压给料旋流器(分选上限50mm，可达80mm，下限0.25mm)。该设备具有入料上限高、处理量大的特点。只用一种低密度介质即能达到两种介质密度分选三种产品的效果。另外，该设备耐磨性好，使用寿命长，维护方便。
脱介筛可考虑引进香焦筛，其处理量大，脱介效果好，性能均优于国内设备
精煤离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低。
煤泥离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低，有效截留粒度可达0.1mm，适用于煤泥产品脱水、回收。
三、改造的意义
1、采用无压三产品重介旋流器工艺在原料煤质量波动时，适应性强，更易稳定产品质量，分选效果好，精煤产率明显提高。版权所有
2、改造后，可具备生产多品种精煤产品的能力，既能生产1/3焦煤又能生产主焦煤，给洗煤厂的持续发展提供了动力，同时中煤产品也可满足不同热值的需求，解决现中煤灰分低，库存多，无场地贮存，制约生产的现状。
3、通过技术改造，能够有效地降低精煤产品中的杂物和副产品中的精煤损失，有利于最大限度地回收资源。
煤的工艺性质篇2
无论是传统的煤制合成氨、煤制甲醇工业还是新兴的以生产石油替代品为目的的煤制油、煤制烯烃、煤制天然气工业，其所排放污水主要为气化污水、合成污水和产品精制污水。因气化工艺和煤种等的不同，各种气化污水水质差异较大，但基本属于高含油、高氨氮、高COD、高TDS、难生物降解废水。合成污水和产品精制污水因合成物及合成反应的不同水质也存在较大差异。对于费托合成污水，其COD、油、氨氮含量均很高、污染成分复杂、可生化性较差。对于甲醇合成与精制等污水，其污染物种类相对单一，尽管COD和油含量也较高，但可生化性较好。一般来说，煤化工污水的主要特点是污染物种类复杂、难生物降解组分较多、高含油、高氨氮、高COD、高TDS等。
2煤化工污水和回用水处理技术现状
煤化工污水处理的主要目标是要达到污水排放和再生回用要求，经处理的再生水一般作为循环水场补给水回用，部分作为锅炉补给水和厂区杂用水回用。随着煤化工项目的陆续建设，煤化工污水处理与回用水技术也随之不断发展。目前，煤化工污水处理主要采用“预处理+生化处理”方法。预处理主要包括酚氨回收、破氰和除油等，其中酚氨回收和破氰处理一般在生产装置区完成使其特征指标满足进入集中污水处理站水质要求。污水处理站内的预处理设施主要为除油装置，常用的有隔油沉淀和气浮等设施。生化处理主要是去除氨氮和有机污染物，一般采用好氧活性污泥处理工艺，常用的有A/O及其各种变种工艺、SBR工艺和生物接触氧化工艺等。为提高污水的B/C比或应对较高的有机污染物浓度，一般会在好氧生物处理之前设置水解酸化、厌氧等工艺。常规的“预处理+生化处理”一般只能达到排放水质要求，为达到回用目的，一般在常规生化处理之后设置回用水处理工序以进一步降低污染物浓度。当回用要求不太高时采用简单的过滤工序即可，但当回用水质要求较高时，一般需要设置有针对性的处理工序。对于有机污染物不合格的污水一般设置深度生化处理工艺（常用的如BAF、O3-BAC、ACT等），对于含盐量较高的污水则会设置除盐设施（如膜分离、离子交换等）。由于煤化工污水一般具有含盐量高和含有较多难生物降解组分，回用水处理大多采用“深度生化处理+膜分离”的组合工艺。
3MBR工艺技术及其应用可行性分析
MBR工艺技术即膜生物反应器（membranebioreactor，MBR）技术始创于20世纪60年代末期，典型的MBR工艺是将传统活性污泥处理工艺与膜分离工艺相结合，其中活性污泥处理用于污染组分的生物降解，膜分离用于截留微生物。由于有效膜孔径可以达到0.1μm以下，MBR能够产生远优于澄清过滤的高品质出水，同时微生物的有效截留使得反应器内微生物量得以显著提高并因此而减小反应器容积、提高活性污泥工艺生物处理的效率。长期以来，MBR工艺被普遍认为是一项能够体现现代化科技水平的先进技术，其在市政污水处理与再生回用领域和其他工业污水处理领域已得到广泛应用，但在煤化工污水处理与回用方面领域的应用却非常少。通过对MBR工艺技术特点与煤化工污水特点的比较研究，MBR处理工艺与煤化工污水有着很好的适应性和优越性，该工艺能够高效地去除煤化工污水的主要污染物氨氮和COD，同时能够产生高品质可直接回用的再生水。
4MBR用于煤化工污水处理的工程实例与实验研究
目前，已有一些MBR工艺应用于煤化工污水的实际工程案例和实验研究，证明MBR工艺用于煤化工污水处理具有很好的效果。河南煤化工合成氨项目废水经过格栅拦截和气浮预处理后依次进入厌氧池、好氧池进行氨氮和COD去除，然后进入MBR池实现泥水分离。天脊中化高平化工合成氨项目废水经过格栅拦截和气浮预处理后进入厌氧池（A池）进行水解酸化以及反硝化反应，然后进入好氧池（O池）进行硝化反应。
5结语
（1）综上所述，采用MBR技术为核心工艺处理煤化工废水是一种可行且高效的方法，对于与水资源状况存在显著矛盾的煤化工行业来说，其高品质的产水能很好地满足煤化工对污水再生回用、污水零排放的要求。MBR模块化的设计、全自动化的操作更能体现现代科技发展的技术水平，更能满足现代新型煤化工企业的管理要求。
（2）MBR工艺与传统活性污泥法工艺及其各种变种工艺相比具有很多优势，但单独的MBR工艺并不能完全满足煤化工复杂的水质和日益提高且多样化的回用水质要求，它需要与传统工艺有机结合相互弥补，综合传统工艺有机污染物去除性能与膜分离微生物截留性能，以使这一工艺技术满足更广泛的水处理和回用目标。
煤的工艺性质篇3
分析了唐家会矿选煤厂入洗原煤煤质情况;为了使选煤厂能适应煤质变化及市场需求，以可全级入洗也可部分入洗为标准，设计了块煤重介质浅槽+末煤重介质旋流器+粗煤泥螺旋分选的工艺流程;取得了较好的应用效果。
关键词:
选煤厂;动力煤;工艺设计;应用
煤炭在我国能源消费结构中占有重要地位，但同时煤炭的低效率使用造成的能源和环境等问题日益突出，因此在我国发展洁净煤技术已刻不容缓。为适应市场经济的发展，增强市场的竞争力，鄂尔多斯市华兴能源有限责任公司在建设唐家会煤矿的同时配套建设了唐家会煤矿选煤厂，既符合国家合理利用煤炭资源的产业政策，又可优化企业的产业结构，适应煤炭市场对高质量、多品种产品的要求，增加企业驾驭市场的能力。
1工艺设计路线
1.1入洗原煤煤质分析唐家会矿选煤厂为唐家会煤矿配套工程，规模为15.00Mt/a。唐家会煤矿原煤灰分(Ad)30.42%、水分(Mt)11.75%、发热量(Qnet.ar)17.57MJ/kg。选煤厂入选原煤粒度及浮沉组成见表1、表2。从表1看出:(1)原煤灰分总计为30.42%，属中高灰分煤。13～6mm主导粒度级产率为20.86%;原煤灰分随粒度减小而降低，表明矸石的硬度比煤的硬度偏高。(2)大于50mm粒级含量占全样的30.85%，灰分31.60%，块煤量较多。矸石含量占全样的4.43%，属中含矸煤;小于0.5mm原生煤泥产率为3.88%，含量较低，灰分小于原煤灰分，说明煤比矸石容易破碎。从表2看出:(1)除小于0.5mm外，各粒度级1.3～1.4kg/L密度级均为主导密度级，且基元灰分较高，不易分选出低灰煤;其次为大于2.0kg/L密度级，而且灰分较高，有利于产品降灰;中间密度物含量较少，各粒级可选性比较一致。(2)各粒级中大于2.0kg/L密度级的灰分均大于70%，矸石较纯;利于产品降灰。(3)与本级原煤灰分相比，各粒度级浮沉煤泥灰分均稍高，但占全样产率较低，表明矸石泥化轻微。(4)小于0.5mm粒级的浮沉组成中以1.4～1.5kg/L密度级为主导密度级，且基元灰分较其他粒度级灰分偏低;从1.5～0.5mm浮沉组成可以看出，中间密度物含量较多，粗煤泥属于难选煤。根据煤质分析，唐家会矿原煤具有低硫、低磷、抗碎强度高、热值高、挥发分高、煤质变化较小、煤灰软化温度较高等特点，是良好的民用及动力用煤。唐家会矿选煤厂产品主要供周边电厂。根据电厂对产品煤的质量要求，唐家会矿选煤厂产品指标确定为:混煤:水分(Mt)不大于14%，发热量17.97～22.15MJ/kg;矸石:灰分(Ad)大于70%;压滤煤泥:掺入电煤或晾干后地销。
1.2选煤工艺流程的确定
1.2.1入选方式的确定唐家会矿选煤厂要求产品方案灵活多变。为降低生产成本，在发热量满足要求的情况下，应尽可能减少入洗量。满足这种要求的最佳入洗方式就是分级、分流入洗，根据市场及煤质情况，块煤、末煤、粉煤都既可全部入洗，又可部分入洗，实现块煤、末煤、粉煤无级分选。结合唐家会矿区原煤具有煤层灰分高、夹矸含量大、煤质波动性大等特点，采用分级入洗，当煤质较好或生产普通动力煤产品时，只洗选块煤，末煤可不洗，精煤和末煤分别装仓，产品配煤销售，产品品种多，适应市场能力强。
1.2.2选煤方法的确定从产品方案、可选性分析来看，分选密度为1.8g/cm3左右。从技术角度看，分选块煤时，动筛跳汰选煤方法精煤产品回收率低于重介质选煤方法;分选末煤时，跳汰选煤方法精煤产品回收率远低于重介质选煤方法。对于特大型选煤厂，经济效益相差明显。而重介质选煤方法受煤质可选性变化影响较小，能够适应难选煤的分选，并可以达到理想的分选效果，分选效率较高。对于动力煤选煤厂粗煤泥的分选，可采用工艺简单且分选精度高的螺旋分选机分选。通过对选煤厂产品和技术的分析和论证，确定采用原煤脱泥分级入选，即200～13mm块煤采用重介质浅槽分选，13～1.5mm末煤采用两产品重介质旋流器分选工艺，1.5～0.25mm粒级粗煤泥采用螺旋分选机分选，小于0.25mm细煤泥不洗选直接回收。选煤厂工艺流程见图1。
1.3工艺布置特点选煤工艺流程和设备选型确定后，工艺布置是选煤厂设计水平的高度体现。工艺布置应从生产管理和生产操作的方便性入手，对工艺设备进行系统规划，是选煤工艺灵魂的客观体现。地面工艺布置功能分区明确，煤流顺畅，整体布置紧凑，充分考虑风向、朝向问题，主要建构筑物全部采用东西坐落、南北朝向，充分利用南北朝向房冬暖夏凉的特点，节约能源。厂房布置是选煤工艺设计的重要组成部分，要根据工艺总平面布置、工艺流程图、设备选型资料以及生产经营管理要求等，将厂房和设备综合而合理地在厂房(设施)的平面及剖面上进行布置。随着选煤工艺技术的不断发展，模块式厂房布置成为现阶段厂房工艺布置的潮流和导向，具有以下特点:设备大型化，作业环节单机化，全厂系统化;系统模块化，单层厂房大厅式布置，设备检修方便;布置紧凑，厂房体积小，节省投资。主厂房布置结合工艺布置的总体要求和块、末煤生产系统单独入洗的需要，设备布置结合了“模块选煤厂”及“传统选煤厂”的优点，采用“阶梯状”大跨度的钢筋混凝土框架结构形式，投资省，是美观又实用的新型高效选煤厂。主厂房布置为一联合车间，包括块煤分选系统、末煤分选系统、粗煤泥分选回收系统、煤泥压滤系统等作业。
1.4设计特点选煤厂设计充分考虑各种工艺设备和工艺环节的要求，达到生产系统中各个环节的相互配套和协调，并实现全系统的高效生产。其工艺设计特点:(1)工艺设计先进，对应不同粒度采用先进的分级入选工艺。200～13mm粒级采用重介质浅槽分选机，处理能力大、分选精度高、介耗低;13～1.5mm采用大直径重介质旋流器，是分选该粒级最为有效的工艺;1.5～0.25mm粒级采用螺旋分选机分选，既可有效分选，又可降低全厂介耗，成本低。(2)三种工艺配置合理，可实现全厂分系统布置，为设备选型、简化系统工艺流程提供了条件。(3)三种分选工艺的入料粒级都处于各粒级所采用分选设备的最佳分选范围内，而且每种分选设备的有限分选粒级都可合理交叉，从而满足实际生产煤质变化及用户要求变动的需要。(4)系统配置时，块、末煤系统的生产能力都考虑了一定的富余量，以适应将来生产时块煤分选下限由13mm降低到6mm，末煤系统分选上限由13mm提高到70mm的可行性。(5)设备选型具有技术先进、性能可靠、整体配套、高效低耗、可操作性强的特点，主要设备或其关键部位选择世界知名的选煤设备供货商提供的产品。(6)分选系统按独立的双系统设置，既可独立生产，又可联合使用，系统切换方便，灵活性强。
2工艺应用实践
2.1生产准备矿井原煤煤质发热量15.88～16.72MJ/kg，结合矿井掘进煤生产情况及用户对煤质的要求，选煤厂制定两种生产方案:(1)生产一种混煤(18.81MJ/kg以上)产品时，末煤70%～80%入洗，块煤全入洗，具体入洗比例根据生产煤质而定。(2)生产块煤(20.90MJ/kg以上)和混煤(18.81MJ/kg以上)两种产品时，末煤90%～100%入洗，块煤全入洗。
2.2生产组织根据市场需求，生产组织方案如下:(1)当生产发热量18.81MJ/kg左右混煤时，采取块煤全入洗，末原煤按80%比例进行入洗，混煤商品煤产率47%，平均灰分21.35%;煤泥产率8.9%，平均灰分24.57%。(2)当生产20.90MJ/kg块精煤时，同时要求混煤发热量在18.81MJ/kg左右，采取块、末原煤全入洗，块煤产率17.2%，平均灰分18.10%;混煤产率27.3%，平均灰分21.35%;煤泥产率约为9.0%，平均灰分24.57%。
2.3生产指标唐家会矿选煤厂自2015年3月26日带煤带介试运转以来，截止到2015年10月14日生产调试期间，共计入选原煤641996t，平均灰分38.73%，发热量13.89MJ/kg。其中:入选南山堆放的劣质工程煤224965t，占全部原煤35.04%，平均灰分40.26%，发热量12.97MJ/kg;入选矿井掘进煤417031t，占全部原煤64.96%，平均灰分37.81%，发热量14.30MJ/kg。选煤厂洗选产品:块煤产品24724.2t，占全部比例3.85%，灰分18.90%，发热量21.07MJ/kg;混煤303279.3t，占全部比例47.24%，灰分21.25%，发热量19.40MJ/kg;煤泥61407.6t，占全部比例9.57%，灰分24.95%，水分26.5%，发热量12.73MJ/kg，选煤产品质量稳定，完全满足用户需求。
3结语
采用块煤重介质浅槽+末煤重介质旋流器+粗煤泥螺旋分选的动力煤洗选工艺，使唐家会矿选煤厂既可以实现全部入洗，也可部分入洗，能更好地适应市场需求，节约洗选成本，增加经济效益。该工艺也是目前国内较为广泛使用的动力煤洗选工艺。
参考文献
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［3］煤炭工业部选煤设计研究院．选煤厂设计手册(工艺部分)［M］．北京:煤炭工业出版社，1978．
煤的工艺性质篇4
【关键词】炼焦工艺；用煤技术；发展研究
一、前言
作为煤炭事业发展的关键性环节，炼焦工艺及用煤技术在近期得到了长足的发展。研究炼焦工艺及用煤技术的发展状况，能够更好地把握该项工作的主要动向，从而优化炼焦及用煤技术的应用。本文从介绍炼焦工艺的发展着手研究。
二、炼焦工艺的发展
现如今，由于受焦炉存在的弊端与富氧喷煤冶炼技术的影响，炼焦工艺的发展方向也发生了变化，现在的炼焦工艺主要是为了提高焦炭质量；扩大煤炭的使用范围；提升炼铁企业的生产能力与效率；并降低环境污染状况。当前炼铁企业所使用的炼焦工艺有带余热发电的无回收焦炉、巨型炼焦反应器、型焦和连续式炼焦工艺等，下面主要介绍了巨型炼焦反应器。
巨型炼焦反应器的特点：其是能够控制工艺的单炭化室和煤预热的结合，不仅保留了室内炼焦原理，也将燃烧室与炭化室间的多室系统转变成了单室系统。单室系统的优点就是不论是在结构上，还是操作上，其都是一个独立的单元。单室系统是利用对燃烧室的侧向加固来对其承受静载荷的能力进行加强；并利用煤预热技术，提高其生产能力；从而保证能耗和污染物排放量能够被有效降低。此外，根据实验结果表明，单室系统所使用的煤种可以是弱粘性和不粘结的配合煤，且焦炭的质量较高，而常规的炼焦方法所生产的焦炭的质量与单室系统的焦炭质量间有着很大的差距。
三、型煤的工艺流程
1.关于新日铁成型煤炼焦步骤程序
首先煤料输送线上挑选三分之一左右的煤料粉碎到小于3厘米装进混合机厘米，放入7%左右的沥青质粘结剂后搅拌，经过蒸汽加热的这一道工序后送到对琨成型机中。待产出的梨煤冷却后送到焦炉煤塔，最后经过各自的带式给料机按照严格规定经过装煤车送入炉内。
2.关于住友成型煤炼焦步骤程序
将三种物质，即装炉煤、非粘结煤和粘结剂加工后混合装入可以进行蒸汽加热的混合机中混合，大约可以产出总量的三分之一左右的成型煤，之后同三分之二左右的装炉煤一同炼焦。
3.德国的RBS法炼焦步骤程序
热气体发生器产生的废弃将未超过10mm的煤料在直立管里面加热到90-100℃，得到结果是水分要不超过5%。取出煤粒之后得到的粗颗粒经过粉碎工序后和分离器出来的煤粒混同70℃的粗焦油一同混合，之后经过压球机的作用成型，温度在70-90℃之间。热型煤在装入贮槽之后和细型煤混合装入装煤车，由此装炉。
四、配型煤炼焦技术生产原理概述
配型煤炼焦技术首次投入生产在是1971年新日铁八蟠焦化厂，焦炭的质量和性能都得到了很好的保证，而且多以不粘性或弱粘结煤替代，因而减少了对优质炼焦煤的使用量，这一先进工艺在当时得到了广泛的推广和使用，究其原因应该是多方面的，以下是各个研究院校和机构对其原理的归纳总结：
1.装入炉煤料的堆密度的改善。型煤的堆密度是最低是1.1t/m3，最高是1.2t/m3，而实际应用中常规的入炉煤料的堆密度却只有0.7t/m3，在其中装入一定质量型煤之后进行炼焦，在堆密度同样的情形下，炼焦之后的焦炭强度结果要高出压实装炉煤炼焦的焦炭强度结果一些，由此可以推断，装炉煤的堆密度的改善只是配型煤炼焦结果和质量的改善其中一个原因，还有其他多方面因素影响。
2.型煤本身的属性决定了其具有升温迅速、快速升至软化温度、能够长时间的保持软化熔融状态等特点，从而令热传递效果更佳，同时作用于四周的粉煤，使其颗粒有效结合，塑化炼焦更彻底。
3.型煤内部的致密性高决定了其煤气压力远远高于粉煤的，在加热过程中可以高度膨胀，周围的粉煤会因此受到挤压而与型煤互相溶合，结构一致裂纹较少的块焦由此形成。
五、炼焦工艺及用煤技术发展进步的实践
1.干法熄焦工艺
干法熄焦主要是利用冷的惰性气体在干熄炉内和红焦直
接换热，达到冷却炭焦的目的。随着技术的日趋成熟以及设备的完善，并且经过不断的调试及改进，成功地解决了红焦热量回收"水资源浪费"湿熄焦污染以及炼焦煤短缺等问题，显著改善且提高了焦炭的质量。
2.煤调湿技术
煤调湿技术采用间接传热和烟气携湿降氧相结合的蒸汽管回转干燥技术，在干熄焦发电后将蒸汽作为干燥热源，同时将焦炉烟道所产生的废气引入蒸汽管回转筒干燥机，以此作为载气和部分热源。这一工艺技术大大提高了我国炼焦工艺技术水平，并且这一实质性的突破在节能环保的同时提高了经济效益，更重要的是获得了良好的社会回报。
六、提高焦炭质量的措施
1.采用煤调湿工艺
煤调湿是将炼焦煤料在装炉前除掉一部分水分，保持装炉煤水分稳定且相对较低，一般为6%左右。装炉煤散密度提高4%-7%，焦炭热强度可提高2%-3%。
2.配添加物
所谓配添加物就是在装炉煤中配入适量的粘结剂和抗裂剂等非煤添加物，以改善其结焦性的一种炼焦煤准备技术措施。配粘结剂工艺适用于低流动度的弱粘结性煤料，有改善焦炭机械强度和焦炭反应性的功效；配抗裂剂工艺适用于高流动度的高挥发性煤料，可增大焦炭块度、提高焦炭机械强度、改善焦炭气孔结构。
3.降低结焦速度或焖炉
降低结焦速度或焖炉都是适当地延长结焦时间。生产实践表明，对于粘结性较好的煤，适当降低结焦速度，延长结焦时间，可以提高焦炭的机械强度。焦饼成熟后，再经一段焖炉时间，可以使焦炭均匀成熟，粒度均匀化，焦炭质量提高。我国6m焦炉的结焦时间就是基于上述经验确定的，所生产的焦炭质量得到提高。结焦时间延长1h，M40提高1个百分点。宝钢焦炭质量如此之好，其中焖炉也起着一定的作用。
4.干法熄焦
干熄焦与湿熄焦相比，焦炭通过多次倒运以及焦炭在干熄槽中从上而下的运动过程中，焦炭之间相互碰撞和摩擦，相当于受到了充分的机械整粒作用；焦炭在干熄过程中的缓慢冷却，避免了湿熄过程中焦炭内应力的增加，也就避免了大量微裂纹的产生。这是干熄焦能改善焦炭冷态强度的主要原因。
七、炼焦工艺及用煤技术发展趋势
首先，应当大力开发新煤资源，从我国的长久发展来看，虽然目前总的炼焦没资源尚且可以供应，但是也存在某一煤种资源短缺的问题，我国曾用过的诸多矿点煤目前已经逐渐枯竭，所以急需开发新资源；其次，要强化地方煤的管理以及应用，煤质量的好坏直接影响着焦炭的质量，随着我国炼焦煤质量的下滑，这便需要进一步加大对来煤质量的监督"检查的重视程度，同时要充分掌握来煤的质量变化情况，这些均对保障焦炭质量稳定具有重要作用；再次，应当完善炼焦和备煤工艺，在积极努力探寻外部资源支持的同时，还需要不断完善自身的工艺水平，这是焦煤生产行业的重中之重。就当前的形势来看，在提高焦炭质量、降低优质焦煤、肥煤用量方面，主要是采取煤调湿、配型煤、捣固炼焦等措施。
八、结束语
通过对炼焦工艺及用煤技术发展的相关研究，我们可以发现，该项工艺及技术的重要性要求有关人员应该从炼焦及用煤的客观实际出发，充分比对多项优势因素，研究制定最为优化合理的炼焦工艺及用煤技术实施方案。
煤的工艺性质篇5
Abstract：ThispaperintroducesthepracticaloperationofslimewatertreatmentprocessandcoalpreparationtechnologyofPingdingshanCoalGroupsince2000，makesareasonableanalysisoftheapplicationeffect，whileprovidesawealthofexamplereferenceandexperienceforthetechnicaltransformationanddesignofcoalpreparationplant.
关键词：应用效果；煤泥水处理工艺；技术改造；选煤工艺；选煤厂
Keywords：applicationeffect；slimewatertreatmentprocess；technicaltransformation；coalpreparationtechnology；coalpreparationplant
中图分类号：TD94文献标识码：A文章编号：1006-4311（2014）10-0320-02
0引言
平煤集团主要是以焦煤、肥煤这样的煤种为主，煤炭生产出来之后有害成分少、结焦性好、粘结性强、挥发分适中等这些特点，在选煤的过程中所使用的原料煤煤质都是最好的。平煤经历了几十年的发展变化，煤炭资源也受到了影响，煤炭质量在市场上越来越被看重，同时提升了好几个等级。而平煤的原煤可选性级别已经处于难选和极难选阶段。为了解决选煤的问题，提升经济效益，满足市场需求，就要提升煤炭的质量，利用技术改造方式来达到用户对产品质量要求标准。
1改造前平煤集团各选煤厂基本情况
平煤集团在选煤的过程中对煤质量和设备以及工艺上还有很多要改进的地方。表1是2000年平煤改造前的情况。从表1可以看出3座选煤厂的数量效率中最低的只有75.65%，而最高的是87.79%，数量效率在不断下降，因为它们的选煤工艺重点是跳汰-浮选工艺。
2技术改造总体思路
要达到最好的选煤技术就要建立最好的选煤工艺系统，这就要使用国内外最选进的工艺设备和技术。所以平煤集团在2000年以来就已经开始调研介质回收、脱泥、脱介、脱水、三产品旋流器及分级、两产品旋流器、立轮分选机等设备，并且对邢台、邯郸、平朔、神华、徐州、兖州、淮北等地的选煤厂进行了考察，了解最先进的选煤设备和工艺，分析了两产品重介质旋流器再选、三产品重介质旅流器分选、重介旋流器精选、跳汰粗选等选煤技术，对现有的工艺条件进行整合和调整，建立新的符合选煤厂的新工艺。
3各种选煤选择应用与工艺特点
3.1跳汰粗选—重介旋流器精选工艺此方法适合于分选密度较高的原煤，这样的选煤效果非常好，成本也低，能够取得很好的效果。粗选出原煤之后再经过精选就会出现洗末煤和低灰精煤。采用此种方法的优点在于：①脱泥效果很强，精煤损失小，跳汰能力大。②精选再精选之后的煤可以排除很多杂质，减少易跑水和脱水效果不好的问题。③费用低，对管路、设备和介质的消耗磨损度也会相对的减少。
3.2块煤、末煤分级重介分选工艺此方法选煤比较复杂，原煤的筛选过程会涉及到介质分选，此工艺方法的成本很高，挑选煤块也是一个十分重要的环节。此方法的特点有：①可以省掉手选、除杂、原煤破碎等工艺环节，简化原煤准备系统，处理能力大，分选上限高。②工艺流程简单，重介悬浮液粘度高，分流合格介质，加大磁选机的负荷。③筛选出精度较高的末、块煤，较复杂的介质循环和分选系统。这种介质系统越来越简化，在技术改造的过程中对原煤的筛选和利用有十分大的功能，使原煤更加的适用于生产，此工艺的使用也在各选煤厂和地区广泛的应用起来，适合简单的选煤厂。
3.3三产品重介旋流器分选工艺和两产品重介旋流器主再选在国内的研究中，三产品重介旋流器的分选是最好的，随着技术的不断改进和提升，此设备的操作越来越成熟，而且该工艺操作方便，系统简单，在很多选煤工艺上已经开始普及。而传统的工艺分选就是两产品重介旋流器主再选，此成本很高，并且具有复杂的工作流程。随着设备、介质回收技术、旋流器入料压力控制技术、浮液密度控制技术的进步和发展，此工艺的应用也越来越多。重介旋流器对原煤的要求很高，而且十分适合挑选极难和难选煤，不会产生堵旋流器或堵泵等事件；不会对原煤造成泥化和破碎的现象。
3.4二次精选工艺、分级浮选和直接浮选选择原煤时要经过粗选、细选和精选等步骤，对原煤的二次分级和选择都要考虑到原煤的实际情况和原煤所发挥出来的效果，要达到良好的效果也要对原煤的各方面做出合理的考虑，要了解原煤的形成和应用，对每一个原煤的筛选达到最好的效果，并应用到实践中来。
3.5两段回收、尾煤二次浓缩流程选煤厂所使用的尾煤二次浓缩和两段回收都是对原煤的一种限制和再次利用，这样的选用方法对原煤有很好的提升，也对原煤在各方面的应用都能达到一个非常好的效果，这样的处理原煤的能力和原煤改造与筛选的能力都让选煤厂在实质上达到了最好的要求，使选煤厂的工作能够发挥它应有的效果，煤的质量也有了很大的提高，同样也增加了经济效益，这是选煤厂最终要达到的结果。
4改造效果
4.1工艺效果选煤厂做出了试运行、试验和技术改造之后，工艺流程和各方面的选煤都有了很大的变化，在此过程中就解决了选煤过程的协调与完善、控制重介悬浮液密度、磁铁矿回收、粗煤泥回收、原煤筛分脱泥、管路和水泵堵塞、原煤除杂等问题，而新的工艺具有可靠、高效、自动的功能，提升了煤的产品质量合格率、选煤数量效率和精煤产率等各项指标，表2就是技术改造之后的各项指标参数。
4.2生产能力选煤厂的技术水平提升之后，技术改造也取得了成功，从而在洗选设备和工艺水平上有了很大的提高，近两年的精煤产量和入选原煤量都有了很大的提升。因此技术改造提升了生产力。
4.3经济效益及产品结构精煤的质量和产率有了很大的提高，精煤损失也降低了很多，数量效率和精度都有了提升，每年可增收6000万元以上。这都是由新的设备和工艺应用所达到的。表3就是改造前后的情况对比。
自动选煤和先进的工艺技术是选煤厂的最终目的，从而提高它的生产力。新的工艺可以减少很多选煤的成本，提升选煤质量。改造后也使集团的经济效益有了更好的提升。
5结束语
经过对选煤技术的不断研究和探索，最终选取了适合平煤集团的选煤技术，此工艺和技术使平煤集团提升了原煤质量，增加了经济效益，原煤的选取和处理上都有了很好的提升，这样的技术改造更加符合现阶段市场的发展和企业的需求，同时也对我国的选煤技术带来了更大的突破。
参考文献：
[1]柳建文.基于可持续发展的唐山矿业公司选煤系统改造研究[D].天津大学，2010.
煤的工艺性质篇6
【关键词】井下采煤；采煤技术；工艺方法；选择；研究
一、井下采煤技术和工艺方法变迁的概述
我国的煤炭资源隐藏量非常丰富，据一份资料显示截至2010年所探明的保有煤炭储量达到了1.45万亿吨，并且煤炭种类齐全。我国的煤炭资源井下开采技术和工艺随着煤炭工业的发展也得到了几次质的变化和飞跃。20世纪60年代在革新原有的回采技术工艺基础上形成了普通机械化采煤技术和工艺，70年代更是在此基础上发展成为综合机械化采煤工艺；80年代采煤工艺由机械化向连采技术过度和发展，普遍采用了无链牵引双滚筒采煤机以及刮板输送机；90年代我国煤炭开采中普遍开展了高产高效矿井建设，并且形成了一批现代化高产高效的矿井。截止到2010年底，国有重点煤炭开采企业的采煤机械化和自动化程度达到了85%以上。
二、几种常见的井下采煤技术内涵分析
根据我国井下采煤技术和工艺方法的历史变迁和演变，并且参考国际同行业的技术工艺，可以大致看出井下采煤技术和工艺的变迁大致经历了以下几个阶段，即综合机械化采煤工艺、普通机械化采煤工艺、爆破采煤工艺和连采工艺。下面就每一种工艺及其内涵分别进行分析和阐述。
综合机械化采煤工艺是目前井下采煤中最先进的采煤技术和工艺，它将井下采煤的所有工作面中的生产工序都实现了机械化连续作业，这种工艺大幅度地降低了井下采煤工人的劳动强度，提高了工作效率和工作安全系数。其生产的流程大致了包括了割煤、运煤、工作面支护和采空区处理等几个阶段，割煤工序又可以分为破煤和装煤两个步骤，其采用的主要设备包括滚筒式采煤机和刨煤机两种，采煤机割煤包含有单向割煤、双向割煤两种；运煤主要是通过刮板输送机运出综采工作面；工作面支护使用高压液体为动力自动完成支撑、切顶、挡杆、护帮等工序。
普通机械化采煤工艺的特点是它的落煤、装煤工序由采煤机械完成，而其他工序诸如运煤、支护和采空区处理等则采取与炮采工艺相同的做法。其一般采用单滚筒和双滚筒两种采煤机，割煤方式有单向和双向两种，一般而言，单滚筒采煤机在中厚煤层中通常采取单向割煤方式。
爆破采煤工艺的特点是落煤工序采取爆破方法，装煤则有人工进行手工操作，运煤采取机械化方式，支护工作空间顶板采用单体支柱。其工序一般包括打眼放炮、装煤运煤和炮采工作面支护及采空区的处理，其中打眼环节很重要，要根据煤层厚度、节理裂脱的发育情况以及顶板条件等确定打眼爆破的相关属性参数。
连采工艺即连续采煤工艺，这种工艺的特点是破煤、装煤、运煤、支护等工艺过程全部实现了机械化作业，使用连续采煤机完成破煤装煤工作，用梭车运煤，用锚杆支护顶板，用铲车搬运物料并清理工作面。连采工艺从其本质上来说是综合机械化采煤工艺的一种补充和辅助。连续采煤工艺中采煤机采煤方式实行采掘合一，包括煤房掘进和回收煤柱两个阶段。
三、井下采煤工艺选择中需要注意的问题和条件
根据上述井下采煤常见的技术和工艺内涵及其特征的分析，同时遵照采煤的安全性、经济性以及回采率指标等原则和要求，分别就每一种技术工艺所适用的条件和场合做如下的分析。
综合机械化采煤工艺方面，这种工艺的特点是高产高效安全，但其设备综合采购和安装使用成本相对较高，并且对于基础管理有很大的依赖，较好的煤层埋藏条件和较高的管理水平是这种工艺所必须具备的。根据对我国综合机械化采煤工艺的生产实践经验和当前技术水平的分析，适合采取这种工艺和技术的条件除了上述的要求之外，还要满足下面这些硬性指标，即煤层的结构相对稳定，构造简单，顶底条件良好，且煤层倾角在50度以下。
普通机械化采煤工艺方面，这种工艺技术所使用的设备成本相对较低，且其对于煤层地质条件的适应性也较综采强，工作面的搬迁和移动相对比较容易，尤其适用于推进距离相对较短、几何形状不规则且小的地质构造发育的工作点面，同事其操作技术相对简单，生产组织也较容易，因此它对中小型煤炭开采企业来说比较适用。
爆破采煤工艺方面，炮采工艺具有技术装备投资少、适应性强、操作技术容易掌握、生产技术管理比较简单等优点；但是其单产和效率低，劳动条件差，根据我国的技术政策，如果条件不适于机采的煤层，可采用炮采工艺。目前，我国炮采采煤多应用于急倾斜煤层和地质构造较复杂的煤层。
连续采煤工艺方面，连采工艺的主要优点是投资少、出煤快、适应性较强、机械化程度高、效率高、安全好等，但其通风条件差，煤炭资源回收率较底，仅高于炮采采煤。连续采煤机房柱式开采对煤层地质条件要求较高，主要适用于以下条件：开采深度较浅，构造简单，煤质中硬或硬，开采技术条件简单，煤层倾角不超过15度的薄及中厚煤层。近水平煤层最为适宜，但其采出率较低，不适用近距离煤层群开采。从近几年我国连采工艺的应用情况来看，该方法作为大中型矿井的辅助采煤方法为宜。
上述对每种采煤工艺技术的优势和不足及其所适用的场合类型做了简要的分析，这也只是一般情况而言，井下采煤工艺和技术的选择在现代煤炭开采企业管理中是一个系统工程，其需要考虑的因素和项目种类繁多，既有技术工艺方面的，也有经济成本方面的，也有环境保护方面的，还有安全生产上的等等，因此要具体问题具体分析，采用其中的一种技术工艺或者几种技术工艺的组合都是可行的。
四、总结
井下采煤技术和工艺的选择随着煤层埋藏的周边地质环境的不同而不同，我国煤炭资源埋藏的环境复杂而多样，随着采煤技术的发展和发展低碳环保经济的要求，井下采煤技术和工艺呈现出向大功率、自动化电气牵引、规程化方向发展的趋势，井下采煤技术和工艺的选择不但要考虑经济可行性，而且还要特别考虑安全因素，这也是井下采煤作业实施和运行中需要重点考虑的层面。
参考文献
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