粉末冶金行业现状范例(12篇)
粉末冶金行业现状范文1篇1
摘要：
介绍了甲烷催化元件的工作原理、检验、试验等情况。
关键词：
催化元件;隔爆性能;耐爆性能;Ma保护等级
0引言
煤矿井下瓦斯浓度大小关系着煤矿的安全生产作业，作为煤矿井下用检测瓦斯浓度的甲烷气体传感器，按其原理分主要分为光干涉甲烷传感器、催化燃烧式甲烷传感器以及红外、光纤、激光等原理的甲烷传感器［1－2］。虽然红外、光纤、激光等新型原理的甲烷传感器由于技术的进步陆续得到推广和应用，但还是存在一些工作不稳定和质量不可靠的技术性难题，现阶段还是主要以技术成熟的催化燃烧式甲烷传感器和光干涉式甲烷测定器为主。其中作为催化燃烧式甲烷传感器的核心部件催化元件由于制作工艺复杂，质量、精度、防爆安全要求高的原因，势必会使催化元件的防爆安全性能检测检验变得十分重要［3］，随着技术和安全的发展，矿用本质安全型设备也势必会朝着Ma保护等级的方向努力。
1甲烷催化元件的工作原理
检测甲烷等可燃气体的仪器一般使用催化燃烧式原理的传感器［4］，它可以被看成是一个小型化的热量计，它的检测原理在几十年内没有大的变化。这是一个惠斯通电桥的结构。在它的测量桥上涂有催化物质，测量时，要在参比和测量电桥上施加电压使之加热从而发生催化反应，这个温度大约是500℃或者更高。正常情况下，电桥是平衡的，输出为零。如果有可燃气体存在，它的氧化过程会使测量桥被加热，温度增加，而参比桥温度不变。电路会测出它们之间的电阻变化，输出的电压同待测气体的浓度成正比。同理，催化燃烧式甲烷传感器的工作原理［5］是:在传感元件(含敏感元件)表面的甲烷，在催化剂的催化作用下，发生无焰燃烧，放出热量，使传感元件升温，进而使传感元件电阻变大，通过测量传感元件电阻变化就可测出甲烷气体的浓度。
2现阶段甲烷催化元件的防爆试验
众所周知，现阶段的甲烷催化元件作为隔爆型产品认证，主要是针对隔爆外壳的防爆性能要求，即催化元件粉末冶金罩的“隔爆性能”和“耐爆性能”，隔爆性能的型式试验要求是通过点燃粉末冶金罩内的可燃性气体而不引爆粉末冶金罩外试验罐的可燃性气体即可达到隔爆性能的要求;而耐爆性能试验要求则是通过1MPa的外壳静压的试验方法来验证粉末冶金罩及浇封剂的强度是否满足标准要求。
2.1隔爆性能试验(内部点燃的不传爆试验)
根据内部点燃不传爆试验的要求，把外壳即粉末冶金罩放在一个试验罐内，外壳内和试验罐内应在大气压下充以相同的爆炸性混合物［6］，对于I类电气设备，充以(55±0.5)%氢气和空气的混合物，进行内部点燃不传爆试验，重复5次，如果点燃没有传播到试验罐，则认为试验结果合格［7］。试验装置原理图如图1所示。
2.2耐爆性能试验(外壳耐压试验)
根据外壳耐压试验的要求，对于小型设备不能测定参考压力时，应采用静压试验的方法，试验压力为1MPa，加压试验至少为10s，试验只进行一次，如果试验结果未发生影响防爆型式的永久性变形或损坏，且没有通过外壳壁泄露，则认为外壳耐压试验合格。试验原理图如图2所示。
3CE认证要求试验项目－矿用Ma等级催化燃烧甲烷传感器试验
随着技术的进步，目前市场上已出现Ma保护等级的甲烷传感器，如红外甲烷传感器以及光纤、激光甲烷传感器。如果按照标准使用场所的需要，这类甲烷传感器相比较载体催化式甲烷传感器安全等级更高，使用范围更广，安全级别更高。但通过分析和实践可以发现［8］，催化燃烧式的方式与红外光源发光式的小元件热点燃式的防爆机理十分相似，如果都能够满足小元件点燃试验，二者均可以达到Ma的保护等级。矿用Ma等级催化燃烧甲烷传感器试验项目的目的是验证催化珠的无焰燃烧反应在故障条件下的最大功耗状态下不能够点燃爆炸性气体［9－10］。试验步骤如下:
a)准备黑白催化元件各10个(不带传感器外壳)
b)将元件装在实际使用的电路板上或者模仿使用条件的测试夹具下。
c)将爆炸性气体覆盖催化元件，周边要有通风系统(防止排出气体爆炸)。
d)使催化珠周围通6.5%±0.2%的甲烷气体。
e)给催化珠以最大的正常工作电压供电。
f)缓慢的增加电压直到催化珠达到1.5倍的最大正常功耗。
g)等待催化珠达到最大的热平衡(每10%的上电时间间隔测试一次，不得小于5分钟，热平衡判定条件有:测得的3个连续的催化珠最高温度变化小于5%;或者催化珠的温度降到530度以下;或者催化珠的功耗降到最大功耗的5%)。
h)如果测试终止是因为元件损坏，剩余的测试样品应该降低功耗继续测试(再次等待热平衡，观察最高功耗的热平衡下不点燃甲烷)。
i)记录爆炸性气体的点燃，冷火焰应该认为是一个点燃，应该用目视或者热电偶记录点燃。
j)如果测试过程中没有点燃，测试完成后应该点燃夹具内的气体，以证明测试过程中没有点燃。注:要完成上述试验，需要首先大致找到催化珠的热平衡工作条件，其次还要试验能否目视观察出6.5%±0.2%的甲烷气体的爆炸，如无法目视点燃可考虑用压力传感器监控。覆盖传感器的空间尽量要小，采用体积小一点的带观察窗的隔爆外壳，以尽量降低爆炸威力。按照试验要求，采用上述隔爆性能试验用自制的试验装置以及高压点火试验系统能够很好地完成该试验，具体的试验装置模拟框图如图3所示。
4结语
为了适应新的煤矿安全规程的要求以及矿用产品Ma等级的推广应用，国内势必会推行催化元件矿用Ma等级催化燃烧甲烷传感器认证的要求。
参考文献：
［1］尹芳雄，黄文灿，王瑞年，韩秀山．煤矿甲烷检测仪器的发展［J］．煤矿安全，1981，(12):44－53．
［2］付淑玲．甲烷催化元件的技术性能分析［J］．煤矿安全，2014，45(2):76－78．
［3］张刚．煤矿井下本质安全电气系统设计及技术发展［J］．工矿自动化，2012，38(9):26－34．
［4］王晓玲．催化燃烧式甲烷测定器载体催化元件的原理及技术性能分析［J］．计量与测试技术，2012，39(2):12－13．
［5］陈昊昊．煤矿甲烷检测用载体催化元件检测装置［J］．煤矿安全，2000(6):41－42．
［6］GB3836．2—2010，爆炸性环境第2部分:由隔爆外壳“d”保护的设备［S］．
［7］ExTAG/132/CD．2008，气体和粉尘环境用设备防爆特殊型“s”［S］．
［8］GB3836．1—2010，爆炸性环境第1部分:设备通用要求［S］．
粉末冶金行业现状范文篇2
【关键词】钽铌行业；发展现状；前景
1我国钽铌在国民经济中的地位及目前的发展现状
稀有金属材料技术是新世纪材料科学与工程领域中最受重视的学科之一，是高新技术发展关键材料，钽铌新材料在其中扮演着重要的角色。现代高科技诸如信息技术、新能源技术、空间技术、生物技术、超导技术等发展都与稀有金属材料尤其是钽铌新材料息息相关。钽铌新材料在高科技领域有越来越广泛的发展空间，首先是钽铌电容器向高容量领域拓展；其次，硬质合金的切削工具朝着超硬、微精尖方向发展，应用市场预计将保持稳步攀升态势；再次是钽铌应用在航空航天工业上，钽铌基合金及其它特种合金上会继续平稳发展。近年来，特种铌钢需求继续增长，除发达国家外，第三世界国家也有了需求。特别超导材料将大量用于磁体材料以及高新计算技术等，并正在进一步拓展，钽铌材料的新应用还将不断被开发。依据世界高科技产业发展的进程，今后5-10年钽铌工业仍将保持12%以上的增幅持续发展。[1]钽铌新材料的开发具有广阔发展空间和市场前景。当前钽铌新材料应用的相关高技术产业领域包括电子、精密陶瓷和精密玻璃工业；电声光器件；硬质合金，宇航及电子能工业；生物医学工程；超导工业；特种钢等产业。
中国钽铌工业从20世纪50年代中期的基础研究起步，20世纪60年代逐步开始采选、冶炼、加工以及应用的生产，初期冶炼、加工生产规模、技术水平、产品档次和质量状况与发达国家比较相差甚远。自20世纪90年代，特别是1995年以来，中国钽铌工业加快了和世界钽铌工业的融合。呈现出快速发展的态势。进入21世纪，中国钽铌工业表现出企业增多、产能增加、技术提升、产品更新、质量改进、应用扩展、环境改善等新特点，在国际钽铌行业的地位进一步提高，市场格局也发生了新的变化。经过60年的发展，已经实现了“从无到有、从小到大、从军到民、从内到外和由弱到强的转变，逐步形成了钽铌金属从采矿、选矿、冶炼、加工到应用的具有自主知识产权的较完整的工业体系，冶炼、加工工艺技术不断创新，生产装备持续更新改造并日趋完善，产业队伍和生产规模快速壮大和发展，中国钽铌工业开始进入了世界大国的行列。2008年各种产品的总产能已占世界的30%以上，短期内将很快超过50%，80%以上产品出口国外。到2008年末，具有一定规模的企业单位数量从上世纪末的16家增加到25家，从业人数达5535人，其中科技人员1845人，行业总资产达35亿元，行业年销售收入33亿元，产品门类达40个系列200多个品种，年生产能力折金属钽近1000吨、金属铌500吨，氟钽酸钾5400吨、氧化铌3100吨、氧化钽1000吨、钽丝180吨。由工业化初期11个品种20余种规格，发展到品种齐全、种类繁多（几乎覆盖了钽铌金属的全部类别品种）40余个系列200余个品种规格，产品的质量和档次大幅提高。2008年，中国钽金属产量超过600吨，占世界总产量1835吨的30%以上；铌折合金属产量1000吨。[2]
2008年下半年以来，受全球金融危机影响，世界电子行业出现萧条，钢铁企业大幅减产，对我国钽铌工业产生较大影响，这种影响一直持续到2009年，产量和出口下降，价格与2008年年底的最低水平基本持平，效益下滑，多数企业处于亏损状态。面对严峻的全球经济形势，我国钽铌行业以市场为导向，坚持技术创新，仍然保持了迅速的发展势头，总量不断提高，高端产品在国际上占有近60%的份额，在全球钽铌行业具有极其重要的地位。据统计，仅在2012年，我国钽铌行业就实现了近60亿元的销售收入。[3]
2钽铌行业目前的主要产品及功能性能
目前钽铌行业中的主要产品有钽粉（电容器级冶金级）、钽丝、碳化钽、钽及其合金锭、钽及其合金加工材（板、带、管、棒、线）、钽靶材、氧化钽（工业、光玻、高纯）、钽酸锂单晶；铌粉（电容器级、冶金级）铌条、铌及其合金锭、铌及其合金加材（板、带、管、棒、线）、氧化铌（电器级、工业、光玻、高纯）、碳化铌、铌酸锂单晶、铌及其合金超导材等。
钽粉和钽丝是制造钽电容器的关键材料。广泛地用于手机、计算机、数码产品、汽车和航空航天电子等领域，全世界60%左右的钽用于制造钽电容器。钽、铌靶材用于半导体装置和液晶显示技术，氧化铌、铌粉、铌丝用于制造陶瓷电容器和铌电容器，铌丝主要用于生产高强度低合金钢、不锈钢、耐热钢、间隙钢、碳钢、工具钢、轨道钢、铸造钢，全世界90%左右的铌用于钢铁工业。将钽或铌添加到钨、钼、镍、钴、钒、铁基合金中或以钽、铌为基添加其它金属元素可生产超合金，超合金是航天航空发动机、陆基气流涡轮发动机、现代武器、恶劣工业环境设施的重要结构材料。用碳化钽、碳化铌等硬质合金制造的刀具、钻具等工具能经受近3000℃的高温，其硬度可与金刚石媲美。由于铌和钽具有良好的超导性，在制造电线、电缆的材料中加入铌和钽，可以大大减少电能的损耗，从而节省电能。钽铌是优质耐酸和耐液态金属腐蚀的材料，在化学工业中可用于蒸煮器、加热器、冷却器和各种器件器皿等。此外，钽铌金属及其合金还可用作原子能反应堆包壳材料和高能物理超导装置，同时，钽是理想的生物适应性材料，被广泛应用于医学外科手术之中。
3该行业的发展前景
展望中国钽铌工业的发展，仍然存在着原料短缺、高新技术产品开发能力不足、产业发展缺乏规划、指导和调控等诸多问题。但随着各应用领域的进一步拓展，随着国家对民族钽铌工业的高度关注和落实科学发展观的要求，中国钽铌工业一定能站在促进整体进步发展的高度，主动应对发展进程中的矛盾和问题。随着世界电子、冶金、航天、航空等高新技术的发展，国际市场对钽粉、钽丝等稀有金属冶炼与加工新材料、钽铌晶体材料以及铌合金的需求量日益增加。目前国外钽铌金属冶炼厂、加工行业都在推行全球经济一体化和综合化，积极开拓市场，提高市场占有率。实施钽、铌主要产品的技术开发，将大大提高我国钽、铌系列产品的技术水平和国际竞争能力，确立我国民族产业在钽、铌领域的国际竞争中三份天下有其一的局面。
【参考文献】
[1]2013-2017年钽铌行业竞争格局与投资战略研究咨询报告[EB/OL].，2013-02-07.
粉末冶金行业现状范文
本实验采用将温压、烧结及热处理相结合的方法制备了高性能粉末冶金材料．通过对烧结态和热处理态合金的性能和组织的对比分析，研究了热处理对粉末冶金温压铁基合金组织和性能的影响．
1试样制备与试验方法
1．1试样制备
以美国海格纳士有限公司生产的含有高效温压剂的温压专用粉末（化学成分Fe－3．5Ni－1．95Cu－0．5Mo－0．2C，松装密度3．11g／cm3，流动速率24．5s／50g）为原料，再另外添加0．8％由日本黑铅工业股份公司生产的石墨粉，在V型混料机中干混30min，在100℃，800MPa的条件下，于扬州伟达机械有限公司生产的PH－80T型温压粉末成型机中压制成形，制得Fe－3．5Ni－1．95Cu－0．5Mo－1C合金（1号合金）；以瑞典赫格纳斯有限公司生产的Densmix701温压专用粉末（化学成分Fe－3．81Ni－1．56Cu－0．48Mo－0．25C，松装密度3．43g／cm3流动速率22．59s／50g）为原料，在130℃，800MPa的条件下压制，制得Fe－3．81Ni－1．56Cu－0．48Mo－0．25C合金（2号合金）．将压坯在网带式连续烧结炉中以1120℃烧结并保温30min，然后自然冷却到室温．分别将两种烧结试样中的一部分试样在碳势0．7％的吸热性煤气气氛中渗碳，于850℃下奥氏体化2h，随后淬于60℃的油中，最后在180℃，于N2中回火1．5h．
1．2试验方法
用排水法测定试样的密度；用布洛维光学硬度计测试表观硬度；用电液伺服微机控制万能试验机进行拉伸试验测试力学性能；用金相显微镜观察显微组织；用日本日立公司生产的S－3400N－II型扫描电子显微镜（SEM）对拉伸断口进行观察和分析．
2试验结果与讨论
2．1密度粉末冶金材料的密度对其性能有很大影响．对铁基粉末冶金零件而言，当密度达到7．2g／cm3后，其硬度、抗拉强度、疲劳强度及韧性等都会随密度的增加而呈几何级数的增大［2］．两种合金试样的密度列于表1．由表1可知，石墨含量对试样的密度有较显著的影响．石墨是一种高压缩模量且密度较低的固体，会引起压坯的弹性后效增大而降低温压合金的密度［3］．由表1还可见，铁基粉末经温压和烧结后密度有所提高．热处理后，由于回火马氏体中固溶了过饱和的C原子，导致Fe原子之间的距离增大，造成试样体积膨胀，相对烧结体而言，试样的密度有所降低．
2．2力学性能
试样的力学性能列于表2．从表2可知，烧结后两种合金都达到了较高的硬度且1号合金的硬度稍高于2号合金，1号合金的烧结态硬度高达98HRB．热处理后2号合金的表观硬度由88HRB提高到46HRC，抗拉强度由640MPa提高到1044MPa，屈服强度由379MPa提高到969MPa，达到甚至超过了美国金属粉末工业联合会（MetalPowderIndustriesFederation，MPIF）的MaterialsStandardsforPMStructuralParts（2007edition）［3］所要求的性能标准．
2．3显微组织分析
两种合金的显微组织如图1所示．从图1（a）可见，烧结后形成了复杂的多相结构组织：1号合金由于碳含量超过了0．8％，在烧结态的C颗粒中心形成了珠光体和片层粗大的渗碳体，在富含Cu和Mo的颗粒边界上形成马氏体、下贝氏体，在富Ni区形成奥氏体，晶界上分布着少量断续、脆性的网状碳化物［4］；由图1（b）可见，2号合金烧结态的显微组织为铁素体、珠光体、奥氏体以及少量马氏体与贝氏体的混合组织．烧结态的显微组织既取决于材料中的碳含量，还取决于奥氏体化温度以及冷却速度．当钢的成分一定且实际冷却速度小于临界冷却速度时，过冷奥氏体将发生扩散性分解，形成先共析铁素体和珠光体等类型的组织；若冷却速度大于临界冷却速度，烧结组织中还会出现马氏体和贝氏体组织．由图1（c）和图1（d）可见，经热处理后，两种合金的显微组织皆为残余奥氏体和大量的回火马氏体，1号合金主要为片状马氏体，2号合金主要为板条状马氏体．图2试样的断口形貌（a）1号合金烧结态；（b）2号合金烧结态；（c）1号合金热处理态；（d）2号合金热处理态
2．4断口分析
合金的断口形貌如图2所示．从图2（a）可见，1号合金烧结体的拉伸断口与正应力垂直，微观断口表面分布着呈放射状、无明显偏移的河流花样，属于脆性解理断裂．由图2（b）可见，1号合金烧结体的拉伸微观断口包含许多韧窝和经明显塑性变形后形成的延伸区，在极平坦的镜面上分布着呈激增河流状花样，属于韧性断裂和解理断裂共存的混合型断裂．两种合金经淬火和回火处理后，由于碳化物坚硬质点的作用，裂纹在晶内难以严格地沿一定晶面扩展，形成了从晶内某点发源的放射状河流花样，其微观形态特征为准解理断口［5］（如图2（c）和图2（d）所示）．
3结论
（1）石墨含量为0．25％的2号合金经烧结和热处理后的密度及力学性能皆高于石墨含量为1％的1号合金；
粉末冶金行业现状范文篇4
关键词：K系列；冷作工磨具钢；粉末冶金；特性
从整体上来看，我国的冷作工磨具钢已经形成了多个系列，其中所涉及到的钢材种类有十多种，在一定程度上满足了社会的需求，但从另一个方面来讲，我国经济虽然发展速度非常快，但是由于起步比较晚，这就导致当前的冷作工磨具钢并不能够与社会技术发展同步，并不能够满足社会高端产品的需求。另外，我国还有很多都是采用落后的炼钢技术来生产产品，导致产品出现各种缺陷，并不能够促进钢材质量的发展。总而言之，我们必须要结合国外的成功经验来对冷作工磨具钢进行深入研究，只有这样才能够在生产过程中采用合适的钢材，从而降低经济成本，在国际市场中取得竞争优势。本文首先分析了K系列冷作工磨具钢的种类与化学成分，然后根据这一类参数阐述了这一系列的冷作工磨具钢的用途与国内的发展。
一、K系列冷作工磨具钢的种类
在K系列的冷作工磨具钢当中，根据其含钢合金的多少可以将其分为三种：首先是低合金冷作工磨具钢，这一种钢材当中含有的钢合金元素在5%以下；其次是中合金冷作工磨具钢，这一种钢材中所含有的钢合金元素一般在5～10%之间；再次是高合金冷作工磨具钢，这一种钢材中所含有的钢合金元素都超过10%，其中还可以将这一类钢材分为含有8%Cr钢与12%Cr钢。（1）8%Cr钢。目前，在国际上已开发了几种新的钢种，这些也就称之为8%Cr钢，这些钢具有加强的抗压强度，稳定性极高，可以将其运用在磨损较为强烈的不锈钢当中。在钢材当中，正因为其中的铬元素只有8%，因此其中的碳元素也就不多，在很大程度上增加了8%Cr钢的韧性。（2）12%Cr钢。国际上有一部分开发出来的钢种我国并没有记载，通过分析，这些钢材当中存在少量的钨元素，这些钨元素的主要功能是为了增加钢材的韧性以及抗磨能力。最后是粉末冶金冷作工磨具钢。一般来说，这一种钢材的制作方法也就是先将其炼制成钢水，然后再将其采用一定的设备熔制成钢锭，最后再将其打造成我们需要的材料。正因为是将钢水直接倒入电渣炉当中，电渣炉可以将钢水当中的杂质去除，从而有效的保证了型钢的质量。采用这种方法炼制出来的型钢，虽然其中含有的碳元素以及钢合金元素都相对较高，但是它的性能也比普通型钢的性能要高很多。
二、K系列冷作工磨具钢的主要用途
不同种类的冷作工磨具钢有不同的用途，以下对几种常用型钢的用途进行分析：1）K100。这一类钢材可以当做冲切工具、木工工具、剪刀刀片等，另外，还可以当做测量工具、塑料模具或者应用在制药工业当中的冲压工具。2）K105。这一类钢的韧性极强，我们可以将其当做高性能切削工具使用，也可以当做冲压工具应用在制药工业与陶瓷工业当中；3）K110。这一类钢的用途与K105大致相似。4）K329。此类钢一般会当做高复合机加工刀具应用在纸张制作工业当中，或者是当做圆环形剪刀刀片应用在15mm以上的厚板材当中。5）K340。这类钢可以当做木工工具或者冷成型工具应用在工业当中，也可以当做造币工具。6）K360。当做压花工具制作艺术品，还可以当做剪刀刀片应用于纸张切割当中。7）K390。这一种钢的用途特别广泛，可以当做冲却工具应用在各种工业当中；可以当做排距应用在纸张工业或者其他相关工业当中；还可以将其应用在塑料加工工业当中。
三、国内外在冷作工模具钢方面的差距
1、基础研究
根据K系列各钢号间的性能，可对材料进行合理的选用，有效地发挥所选材料的效能，从而降低生产成本。该表是基础研究的一个方面，是钢种间的横向比较，属于工作量较庞大的基础研究，说明国外在冷作工具钢方面比国内做了更多的研究工作。我国还需要在基础研究方面下大力气，不能仅停留于单个钢号性能的研究，需做些比较性的研究，以便使用户更容易选用理想的钢材。
2、炼钢方法
常规的炼钢方法是电炉熔炼法，至今国内绝大部分钢材仍采用此法冶炼。而国外在几十年前就开始逐渐减少普通的电炉炼钢，不断增加炉外精炼、电渣重熔、真空电渣重熔和粉末冶金等先进炼钢法，目的是为了适应汽车制造业、微电子业和IT业的发展。因为随着汽车工业的发展，汽车的表面质量越来越重要。而汽车模具都是大型模具，任何钢材内部的缺陷如气孔、夹渣、偏析和裂纹等都可能引起产品表面的缺陷。采用普通电炉炼钢则内部缺陷过多，已无法满足高质量模具的需要，因此促进了炉外精炼、电渣重熔、真空电渣重熔和粉末冶金等先进炼钢法的应用。微电子业和IT业的迅猛发展更促进了电渣重熔、真空电渣重熔和粉末冶金等三种炼钢法的应用。K系列冷作工模具钢主要采用真空炉外精炼、电渣重熔、真空电渣重熔和粉末冶金等四种炼钢法。
3、型材尺寸和利用率
国外高级优质冷作工模具钢的型材厚度或直径可达500mm左右，其碳化物偏析轻微，夹杂物、疏松孔隙和气体含量很少，这是由于应用了电渣重熔炼钢法所致。国内由于大部分钢厂仍沿用传统的电炉炼钢法，少量使用炉外精炼，这两种方法制造的钢材尺寸（厚度或直径）一旦超过150mm，碳化物偏析将极为严重，同时心部将伴随大量夹杂物、疏松孔隙和气体，采用锻造方法也很难改善。因此，我国必须扩大电渣重熔炼钢法的应用，提高电渣重熔炼钢水平，以满足超大型材的制造要求。
在型材的利用率上，国外高级优质冷作工模具钢的利用率明显高于国内。因为国外高级优质钢在钢锭成型后首先将冒口充分去除，锻造和退火软化后将表面进行大余量的加工，以充分去除表面缺陷和脱碳层。经过这样处理后的供货型材整体质量差异极小，基本上可做到100%的可利用。而国内的许多型材由于冒口和表面缺陷未能充分去除，常常导致大量钢材无法利用，利用率远低于国外的，最终用户的材料使用成本反而高于国外的。
四、结束语
国内的冷作工模具钢分为退火状态和压力加工状态两种供货形式。退火状态保证珠光体级别和碳化物偏析在合格范围内，也就是所供应的钢已经过充分锻打加软化退火，以确保碳化物偏析达到合格级别，该种钢可被称作保证质量钢。国外的K系列冷作工模具钢则不同，只有退火软化状态供货，锻造改性工序由钢厂完成，用户只要直接加工使用，确保质量和使用寿命，因此可以将国外高级优质冷作工模具钢称作保证质量钢。当前及今后，国内必须借鉴发达国家的模式，改为退货软化状态一种供货模式，锻造改性由钢厂完成，为用户提供保证质量钢，以避免用户选错材料及造成浪费和对国内钢材的误解。
参考文献
粉末冶金行业现状范文1篇5
资助项目：部级大学生创新创业训练计划资助项目，项目编号(201410705031)。
摘要：本文主要讲述自蔓延高温合成工艺的原理和工程应用，并详细地讲述自蔓延高温合成工艺在材料科学与工程专业实验教学中的研究和应用。本文作者认为自蔓延高温合成方法制备复合材料成本较低，适用面比较广泛，而且所选择的材料范围比较大，所以自蔓延高温合成工艺可以应用于材料科学与工程专业的实验教学中，通过实践教学可以使学生学习材料制备和合成的新技术。本文作者认为应该在材料科学与工程专业的教学实践中增加自蔓延高温合成技术的实验课程。
关键词：自蔓延高温合成复合材料材料科学与工程专业实验教学研究应用
一、前言
在材料科学与工程专业的本科教学工作中，学生在大三和大四就开始学习材料科学与工程专业的基础课程和专业课程。其中在材料科学与工程专业课程教学中，在讲述材料的制备工艺方法中讲述过自蔓延高温合成工艺。自蔓延高温合成技术是制备金属基复合材料，金属陶瓷复合材料，以及金属间化合物/陶瓷基复合材料的主要方法。常规自蔓延高温合成技术是用瞬间的高温脉冲来局部点燃反应混合物压坯体，随后燃烧波以蔓延的形式传播而合成目的产物的技术，通过原料粉末之间的高温化学反应形成所需产物的一种材料制备方法。自蔓延高温合成技术由于具有可以达到净近尺寸成形的优势，所以能够广泛应用于工程领域中。在材料科学与工程专业的本科课程教学中，在材料加工工程和材料合成与制备方法中都讲述过自蔓延高温合成技术。此外还可以将自蔓延高温合成技术作为一项实验教学内容安排学生进行实验，使学生认识和了解自蔓延高温合成工艺过程。所以自蔓延高温合成技术在材料科学与工程专业的教学实践中得到广泛的应用。本文首先讲述自蔓延高温合成技术的概述与应用，并讲述自蔓延高温合成技术在材料科学与工程专业教学实践中的研究和讨论。并对自蔓延高温合成技术的未来发展趋势进行分析和预测。
二、自蔓延高温合成工艺的原理和工程应用
自蔓延高温合成技术，又称为燃烧合成技术，是利用反应物之间高的化学反应热的自加热和自传导作用来合成材料的一种技术，当反应物一旦被引燃，便会自动向尚未反应的区域传播，直至反应完全，是制备无机化合物高温材料的一种新方法。而自蔓延高温合成技术可以原位合成基体和增强相，避免了常规方法中的界面污染。目前应用自蔓延高温合成工艺已成功制备了多种金属基复合材料。采用自蔓延高温合成工艺制备了金属基复合材料。利用自蔓延高温合成可以制备粉末材料。常规自蔓延高温合成技术是用瞬间的高温脉冲来局部点燃反应混合物压坯体，随后燃烧波以蔓延的形式传播而合成目的产物的技术。这一技术适用于具有较高放热量的材料体系。其特点是设备简单，能耗低，工艺过程快，反应温度高。热爆自蔓延高温合成技术是将反应混合物压坯整体同时快速加热，使合成反应在整个坯体内同时发生的技术。采用这一技术已制备出的材料主要有各种金属间化合物，含有较多金属相的金属陶瓷复合材料以及具有低放热量的复合材料。自蔓延高温合成工艺结合压力烧结工艺可以制备块体材料。自蔓延高温合成烧结法或称自蔓延高温合成自烧结法，即直接完成所需形状和尺寸的材料或物件的合成与烧结，是将粉末或压坯在真空或一定气氛中直接点燃，不加外载，凭自身反应放热进行烧结和致密化。该工艺简单，易于操作，但反应过程中不可避免会有气体溢出，难以完全致密化。即使有液相存在，孔隙率也会较高。自蔓延高温合成烧结可采用以下方式进行：在空气中燃烧合成；将经过预先热处理的混合粉末放在真空反应器内进行合成；在充有反应气体的高压反应容器内进行合成。常规自蔓延高温合成技术是用瞬间的高温脉冲来局部点燃反应混合物压坯体，随后燃烧波以蔓延的形式传播而合成目的产物的技术。这一技术适用于具有较高放热量的材料体系。热爆自蔓延高温合成技术是将反应混合物压坯整体同时快速加热，使合成反应在整个坯体内同时发生的技术。自蔓延高温合成法是指利用反应物之间高化学反应热的自加热和自传导作用来合成材料的一种工艺，当反应物一旦被点燃，便会自动向未反应区传播，直至反应完全。自蔓延高温合成工艺不仅应用于单相材料的合成，而且在制备金属基复合材料方面取得很好的效果，但是由于反应过程中过高的反应热使材料具有较大的气孔率和较大的收缩，所以通常采用反应后的二次烧结，自蔓延过程的热压烧结以及热辊等手段获得致密的复合材料。自蔓延高温合成技术是用瞬间的高温脉冲来局部点燃反应混合物压坯体，随后燃烧波以蔓延的形式传播而合成目的产物的技术。自蔓延高温合成工艺适用面比较广泛，所选择的材料范围也比较宽，所以自蔓延高温合成工艺广泛应用到材料的合成与制备，复合材料的制备，所以能够广泛应用在工程领域中。
三、自蔓延高温合成工艺在材料科学与工程专业实验教学中的研究和应用
自蔓延高温合成工艺主要用于制备金属基复合材料，金属陶瓷材料，金属间化合物材料，金属间化合物/陶瓷复合材料，梯度功能材料，功能材料等。在材料科学与工程专业的教学课程中，其中材料加工工程和材料制备与合成方法讲述过自蔓延高温合成工艺。自蔓延高温合成工艺同粉末冶金技术和液相烧结技术一样都是材料的制备工艺技术。自蔓延高温合成工艺同样也是热加工工艺，自蔓延高温合成工艺涉及到反应物高温化学反应制备产物的过程。在材料科学与工程专业课程的课堂教学中，在有些专业课程中自蔓延高温合成工艺只是作为了解，对于自蔓延高温合成工艺的具体内容和制备工艺步骤的研究和应用了解很少。所以就需要在材料科学与工程专业的实践教学课程中增加一些关于自蔓延高温合成工艺的实验课程。通过自蔓延高温合成工艺的实践教学活动可以使学生认识和了解自蔓延高温合成工艺制备复合材料的原理，制备工艺过程以及对经过自蔓延高温合成工艺后得到的复合材料制品的物相组成，显微结构和性能进行研究，使学生通过对材料的制备与研究过程可以加深学生对材料科学与工程专业课程学习的认识和了解。对于本科学生的教学实践课程，可以在本科学生的本科专业课程设计和本科毕业设计过程中安排自蔓延高温合成工艺制备金属基复合材料和金属陶瓷复合材料的教学内容。例如采用自蔓延高温合成工艺可以制备金属陶瓷复合材料，先将金属粉末和陶瓷粉末通过压力成型工艺制成坯体，并通过自蔓延高温合成工艺制备多孔预制件，并通过压力成型工艺制备金属陶瓷复合材料。采用自蔓延高温合成工艺可以制备金属间化合物/陶瓷基复合材料，通常先将金属粉末和陶瓷粉末在一定的压力下压成具有一定形状和致密度的预制件，通过自蔓延高温合成工艺形成金属间化合物/陶瓷基复合材料。有时也可以将自蔓延高温合成工艺和热压烧结工艺相结合制备致密的复合材料试样。通过实验教学过程使学生认识和了解到自蔓延高温合成工艺制备金属陶瓷复合材料的制备工艺过程，提高学生对课程学习的认识和了解。使学生通过实验教学了解了自蔓延高温合成工艺的制备工艺原理，使用方法和制备过程，以及对得到产物的物相组成和显微结构进行分析和测试。
自蔓延高温合成工艺涉及到反应物在高温下发生化学反应生成反应产物的过程，自蔓延高温合成技术操作过程比较简单，对设备要求较低，制备工艺过程成本较低，可以进行现场操作。自蔓延高温合成工艺所选择的材料范围比较广泛，适用面也比较广泛，制备和合成的材料种类也比较多，因此自蔓延高温合成工艺可以作为本科学生的课程教学内容和实验教学内容，可作为材料科学与工程专业课程的辅助教学实验，也可以作为本科专业课程设计和本科毕业设计教学内容。使学生通过实践教学来加深对材料科学与工程专业课程的认识和掌握。使学生认识到金属基复合材料的制备过程以及金属陶瓷复合材料的制备过程等，并使得学生对自蔓延高温合成工艺得到的烧结制品进行分析和测试，使学生对材料的分析和检测水平有较大的提高。对于拓展学生的知识面有很大的帮助。为本科学生以后的本科专业课程设计和本科毕业设计打下坚实的实验基础。
四、自蔓延高温合成技术在材料科学中的发展趋势与应用
自蔓延高温合成技术由于制备工艺简单，成本较低，对设备要求较低，自蔓延高温合成工艺所选择的材料范围比较广泛，制备和合成的材料种类也比较多，所以被广泛的应用到金属基复合材料，金属陶瓷复合材料，金属间化合物/陶瓷基复合材料，梯度功能材料，功能材料等的合成与制备中。利用自蔓延高温合成技术可以开发新型的金属基复合材料和金属陶瓷复合材料以及金属间化合物/陶瓷基复合材料。采用自蔓延高温合成技术可以开发出很多种类型的金属基复合材料和金属陶瓷复合材料。所研究和开发的材料种类也逐渐增多，应用范围也越来越广泛。自蔓延高温合成技术在材料科学与工程专业教学与实践中也得到广泛的推广和应用，已经成为材料科学与工程专业实践教学课程进行的实验内容。所以本文作者认为应该在材料科学与工程专业的教学实践中增加自蔓延高温合成技术制备复合材料的实验课程。
五、结论
本文主要讲述自蔓延高温合成工艺的原理和工程应用，并详细的讲述自蔓延高温合成工艺在材料科学与工程专业实验教学中的研究和应用。本文作者认为自蔓延高温合成方法制备复合材料成本较低，适用面比较广泛，而且所选择的材料范围比较大，所以自蔓延高温合成工艺可以应用于材料科学与工程专业的实验教学中，使学生学习材料制备和合成的新技术。所以本文作者认为应该在材料科学与工程专业的教学实践中增加自蔓延高温合成技术制备复合材料的实验课程。
参考文献
[1]李志强,曲伟.Ti-Al-TiO2体系燃烧合成及其过程研究[J].无机材料学报,2002,17(2):293-298
[2]李志强,韩杰才,赫晓东.Al-Ti-TiO2体系自蔓延高温合成及机理[J].材料工程,2001(12):32-35
[3]王为民,梅炳初.热压自蔓延高温合成制备TiB2/NiAl金属间化合物基复合材料[J].复合材料学报,1996(1):30-34
[4]王为民,傅正义,袁润章.NiAl/TiB2复合材料的自蔓延燃烧合成[J].金属学报,1994,30(10):B474-480
[5]郭志猛,杨薇薇,曹慧钦.粉末冶金技术在新能源材料中的应用[J].粉末冶金工业,2013,23(3):10-20
[6]李青虹,晋芳伟.机械专业实验课程教学改革的研究[J].机电技术,2011(1):149-151
[7]王国强,傅承新.研究型大学创新实验教学体系的构建[J].高等工程教育研究,2006(1):125-128
[8]罗乐,张春早,黄英.加强实验课程教学质量管理的探索[J].合肥工业大学学报(社会科学版),2005,19(1):16-18
粉末冶金行业现状范文篇6
关键词：微米；亚微米；精密微孔过滤；滤饼洗涤
中图分类号：TD462+.2文献标识码：A
在冶金工业中，多数情况下，超细粉末都是通过湿法冶金或者是化工生产来制取的。在生产的过程中都要对超细粉末进行过滤和洗涤的程序，这道工序是非常重要的，它首先需要将滤饼和母液进行分离处理，然后再用洗水将粉末上的母液洗掉。微米和亚微米颗粒具有如下特点：（1）一般情况下，这种颗粒的粒度都比较细；（2）颗粒的粘性都比较大，大多数情况下，颗粒都具有亲水性能，这种状况增加了过滤的难度。如果没有技术先进的过滤机，那么过滤的效果将会很差，无法达到预期的目的。虽然在实际的生产实践中，也有很多的技术先进的过滤机，他们也能够完成过滤和洗涤的程序，但是效果却不是很好。而且在过滤和洗涤的过程中会耗费大量的水，这是非常大的缺点，人工所投入的强度也比较大，洗涤后的金属回收率非常低，造成很大的浪费，并且在过滤和洗涤的过程中，会有粉末的转移，容易受到外界的污染。所以说，这些难题都是在对粉末进行过滤和洗涤中遇到的致命弱点，那么精明微孔过滤机就很好的解决了以上这些问题的出现。
1精密微孔过滤机过滤原理及其特点
精密微孔过滤机的工作原理是利用正向上过滤，然后反向上冲洗，最后再实现再生的循环过程，可见图1。在微孔过滤机中发挥重要作用的是微孔管，它是过滤器组成部分的核心元件，是一种比较特殊的塑料管，其中主要材料的构成是聚乙烯，然后在填加一定的添加剂，经过一系列的工艺流程制成的。通常情况下，管径都在30”--80mitt，在管壁上布满了超细的微孔，这些孔径的大小可以根据颗粒的粒径大小进行选择。正常运转的时候，过滤物从滤液的进口处进入到管内，在压力的作用下，将过滤物压迫到微孔管内。而微孔管内管壁上的小孔是起到筛选的作用，当过滤物中的颗粒粒径小于孔径的时候，就会从小孔内流过，然后在过滤溶液的出料口处流出。而颗粒的粒径大于孔径的颗粒无法从小孔内通过的情况下，就会被阻拦在微孔管内形成滤渣，这些滤渣在积攒到一定程度的时候，会定期的从渣料出口处排出，使溶液得到过滤分离。在这种工作状态下，由于细小颗粒长时间的从小孔通过，在微孔管的外壁上就会附着许多的滤渣，从而增加了阻力，使过滤的效率有所降低。那么在这个时候，就要实现再生的过程，在正向或者是反向冲洗空向微孔管内注入清洗物，将微孔管壁上附着的滤渣冲洗掉，从而实现再生，即可继续执行溶液的过滤。
精密微孔过滤机具有如下特点：
（1）过滤效率高：0.3肛m左右的微粒几乎可100%被滤住，分离效果可达99.7%；
（2）滤饼洗涤效率高：精密微孔过滤机内，微孔过滤管之间有相当的间距，同板框压滤机比较，过滤机内各处滤饼都易较均匀地被洗涤，其洗涤效率比板框压滤机高，洗涤时间短，洗涤水消耗量较少；
（3）卸除滤饼简易轻便：采用0.6MPa的气体快速反吹法，就可以将滤饼很轻便地从微孔管的外壁脱离，通过气缸打开的快开底盖，落到微孔过滤机的外部。卸除滤饼的过程不需繁重体力劳动，生产环境很干净；
（4）化学性能特别优异：微孔过滤管能耐各种酸、碱；
2生产应用情况
（1）在碳酸钴粉末生产中的应用情况
超细碳酸钴粉末具有如下特点：（1）粒度细：物料属于超细微米级颗粒，一般滤布，滤纸与滤网等难以完全截留。（2）粘性大：粉末颗粒属于亲水性物料，而且颗粒愈细，亲水性越强，粘性越大，不仅使过滤与洗涤的阻力增大，也使滤饼卸除的难度增加，洗涤后的粉末含水量较高水，使得干燥工序效率低、能耗大。因为超细碳酸钴粉末物料的上述特性使得其过滤与洗涤非常困难，没有性能较优异的过滤材质与过滤机，很难达到较满意的过滤与洗涤目的。用微孔过滤机进行粉末的过滤与洗涤，每250kg金属量的碳酸钴粉末，合成好后直接用打渣泵打人精密微孔过滤机中洗涤，洗涤时间40min，结果如表1所示。
从表1试验结果可以看到：每250kg金属量的碳酸钴粉末在洗涤时加入1.0t水就可以使Na/Co
（2）与传统过滤洗涤方式比较
精密微孔过滤机和圆盘过滤机的过滤、洗涤方式比较如表2所示。
从表2可以看出，与传统的圆盘过滤机洗涤过滤相比，精密微孔过滤机洗水量少、金属回收率高、洗涤效率高、劳动强度小、节约能源等优点。
结语
随着科技信息的发展，这种先进的技术将会越来高超，在冶金生产中，对超细粉末的过滤和洗涤要使用技术先进的机器才能够提高工作效率。精密微孔过滤机的使用对以前使用的过滤机有很大的改善，最大的特点就是可以节省大量的水，并且提高了工作效率，对于金属的回收率也有所增加。利用这种设备，可以将过滤和洗涤在同一个机器内完成，不需要对过滤物进行转移，那么就会减少很多的外界污染。并且微孔过滤机在结构上比较简单，易于操作和维护，为生产和使用带来了便捷，提高了工作效率。
参考文献
粉末冶金行业现状范文篇7
关键词：TiMoC；TiC；金属陶瓷；组织；性能
1引言
金属陶瓷具有高强度、耐磨性好、导热导电性能优良以及耐腐蚀等优点而被广泛用于机械、电子、化工、汽车等领域[1-6]。TiC是重要的金属陶瓷原料，由于TiC和金属粘结相的润湿性较差使得制备的TiC基金属陶瓷韧性偏低，从而限制了其大规模工业生产应用。N的引入能够改善TiC硬质相和金属陶瓷的润湿性，TiCN的研究成为钛基金属陶瓷领域的研究热点。Mo是TiCN基金属陶瓷必不可少的重要添加剂[7-12]。但是Mo一般以Mo粉或Mo2C的形式作为添加剂使用。本实验以自制的TiMoC固溶粉体为Mo元素的添加剂载体，研究了TiMoC固溶体的添加对TiC基金属陶瓷的影响。
2试样的制备及方法
本实验首先将钛粉和Mo粉按摩尔比1：1冶炼成TiMo合金，并将其氢化制粉。然后将TiMo粉按计量比配石墨，经球磨混匀后压制成柱状圆坯于1700℃真空烧结制备TiMoC固溶粉体。
TiC基金属陶瓷的制备为市售TiC添加金属Co、Ni粘结相合成。其中，TiC含量为80%、粘结相占20%、Co含量为12%、Ni含量为8%。添加TiMoC固溶粉体的TiC基金属陶瓷对比实验中，TiMoC的添加量为5%。其中，市售Ti粉纯度大于99.5%，粒度为400目。Mo粉纯度为99.9%，粒度为2.6um。Ni粉纯度为99.85%，粒度为-200目。Co粉纯度为99%，粒度为-200目。混合粉料在球磨机内进行湿磨混匀的工艺参数为：球磨时间为8h，球磨转速为200r/min。混合粉料干燥后在350MPa压力下压制成形。压坯经真空烧结制得TiC基金属陶瓷，烧结温度为1430℃，保温时间为1h。
采用DX-2700型X射线衍射仪对TixMo1-x粉体及TixMo1-xC基金属陶瓷进行物相分析。实验参数为：管电压40kV、电流30mA、Cu靶、波长为1.54，使用单色器滤波，扫描范围为10°～90°，步长0.02°；用TESCANVEGAⅡLMU型扫描电镜对添加TiMoC的TiC基金属陶瓷显微组织进行观察。维氏硬度在HV-50A图像处理计上测量，加载载荷为20kg。抗弯强度测试在万能力学性能测试仪上进行。
3实验结果分析与讨论
3.1TiMoC硬质相的制备
图1为Ti粉和Mo粉熔炼合成的Ti0.5Mo0.5合金XRD衍射图。从图1中可以看出，产物为单一的Ti0.5Mo0.5（JCPDS04-004-8876）立方相。Ti0.5Mo0.5相的衍射晶面由（110）、（200）、（211）、（220）、（310）组成，晶格常数为a=3.175。将Ti0.5Mo0.5合金氢化后研磨成粉体，按理论配碳制备的TiMoC陶瓷硬质相的物相衍射结果如图2所示。Ti0.5Mo0.5相转化为Ti0.33Mo0.67C（JCPDS04-002-9769）立方相。Ti0.33Mo0.67C的衍射晶面由（111）、（200）、（220）、（311）、（222）、（400）组成，晶格常数为a=4.326。Ti0.5Mo0.5形成Ti0.33Mo0.67C立方相的过程导致立方晶胞长大。此外，图1和图2中的衍射晶面指数均属于全奇全偶分布，说明Ti0.5Mo0.5和Ti0.33Mo0.67C立方相结构中原子间呈无序分布[13-14]。
3.2TiC金属陶瓷的显微组织分析
将合成的Ti0.33Mo0.67C以添加剂组分制备的TiC基金属陶瓷，和未添加Ti0.33Mo0.67C制备的TiC基金属陶瓷显微组织对比如图3所示。从图3中可以看出，相同放大倍数下添加Ti0.33Mo0.67C后制备的TiC基金属陶瓷显微组织得到了明显的细化，孔隙率大幅降低。主要是由于高温烧结过程中硬质相TiC和粘结相的润湿性较差，液相形成后部分TiC溶解到粘结相中，未溶解的TiC颗粒相接触从而聚集长大。溶解在粘结相中的TiC随后在未溶解TiC颗粒上析出。因此，图3（a）中可以看出聚集长大的硬质相TiC颗粒。添加Ti0.33Mo0.67C后，Mo元素溶解在粘结相中优先扩散到硬质相TiC颗粒周围形成包覆层，包覆组织的出现避免了TiC颗粒之间的直接接触，从而有效抑制了烧结过程中TiC颗粒的粗化长大[15-17]。进一步将添加Ti0.33Mo0.67C后制备的TiC基金属陶瓷显微组织中的包覆结构进行了EDS成份分析。
添加Ti0.33Mo0.67C后所得TiC基金属陶瓷显微组织中黑芯区和包覆壳区的EDS成份分析结果分别如图4所示。从图4中可以看出，芯部a区域主要由Ti和C元素组成，包覆壳b区域由Ti、C和Mo元素组成。由此可知，Mo元素扩散到TiC硬质相周围和TiC颗粒发生固溶形成TiMoC。包覆层结构改善了TiC硬质相和粘结相的润湿性，使得TiC基金属陶瓷组织更加致密。
3.3综合力学性能分析
TiC基金属陶瓷的综合力学性能结果如表1所示。与未添加Ti0.33Mo0.67C制备的TiC基金属陶瓷相比，添加Ti0.33Mo0.67C后制备的TiC基金属陶瓷抗弯强度从427MPa提高到835MPa，提高了43%。硬度从HV1325增加到HV1480，提高了10%。对比数据，说明TiMoC作为添加剂可以改善TiC基金属陶瓷的显微组织，从而提高其综合力学性能。
4结论
（1）Ti0.5Mo0.5合金配碳后形成Ti0.33Mo0.67C立方相导致晶格常数增加，衍射晶面均为全奇全偶规则。
（2）添加Ti0.33Mo0.67C后制备的TiC基金属陶瓷显微组织得到了明显的细化，孔隙率大幅降低。Mo元素在烧结过程中扩散到TiC硬质相周围形成包覆壳，阻碍了TiC颗粒的粗化长大。
（3）添加Ti0.33Mo0.67C后制备的TiC基金属陶瓷力学性能提高，抗弯强度提高了43%，硬度提高了10%。
参考文献
[1]储开宇.我国硬质合金产业的发展现状与展望[J].稀有金属与
硬质合金，2011（01）：52-56.
[2]付龙，柳学全，李一等.国内外矿用高耐磨、高韧性硬质合金新
技术[J].硬质合金，2012（04）：254-261.
[3]LiuNing，XuYudong，LiZhenhong，ChenMinghai，LiGuanghai，
ZhangLide.Influenceofmolybdenumadditiononthe
microstructureandmechanicalpropertiesofTiC-basedcermets
withnano-TiNmodification[J].CeramicsInternational，2003，29
（8）：919-925.
[4]BrownI.Fabrication，microstructureandpropertiesofFeCTiC
ceramicCmetalcomposites[J].CurrentAppliedPhysics，2004，4
（2-4）：171-174.
[5]AbkowitzStanley，AbkowitzSusanM，FisherHarvey，Schwartz
PatriciaJ.discontinuouslyreinforcedTi-matrixcomposites：
Manufacturing，properties，andapplications[J].JOMJournalof
theMinerals，MetalsandMaterialsSociety，2004，56（5）：37-41.
[7]AhnSun\Yong，KangShinhoo.FormationofCore/RimStruc
turesinTi（C，N）\WC\NiCermetsviaaDissolutionand
PrecipitationProcess[J].JournaloftheAmericanCeramic
Society，2000，83（6）：1489-1494.
[8]WelhamNicholasJ，WillisPaulE，KerrTony.Mechanochemical
formationofmetalCceramiccomposites[J].Journalofthe
AmericanCeramicSociety，2000，83（1）：33-40.
[9]BinZ，NingL，ZhiboJ，etal.EffectofVC/Cr3C2on
microstructureandmechanicalpropertiesofTi（C，N）-based
cermets[J].ScienceDirect.2011，4（43）：1096-1104
[10]XiaYuY，JiX，ZhixingG，etal.EffectofVCadditiononthe
microstructureandpropertiesofTi（C，N）-basednanocermets[J].
RAREMETALS.2011，6（30）：583-587.
[11]NingL，MinghaiC，YudongX，etal.EffectofVariousCarbides
ontheWetabilityinNi/Ti（C，N）System[J].JournalofWuhan
UniversityofTechnology.2005，3（20）：35-38.
[12]KimS，.MinKH，KangS.RimstructureinTi（C0.7N0.3）-WC-Ni
cermets[J].JAmCeramSoc，2003，86（10）：1761一1766.
[13]姜中涛，叶金文，刘颖.碳热还原法制备V8C7粉末的研究[J].
功能材料，2009，5（40）：820-822.
[14]姜中涛，刘颖，陈巧旺.V2O5碳热还原合成碳化钒粉末的反应
过程[J].粉末冶金技术，2012，30（01）：40-45.
[15]MARID，BOLOGNINIS，FEUSIERG，etal.TiMoCNbased
cermets：PartI.Morphologyandphasecomposition[J].
InternationalJournalofRefractoryMetalsandHardMaterials，
2003，21（1）：37-46.
[16]章晓波，刘宁.Mo含量对Ti（C，N）基金属陶瓷组织和性能的影
响[J].硬质合金，2006，23（03）：160-163.
[17]S.Q.Zhou，W.Zhao，W.H.Xiong，et.al.EFFECTOFMoAND
Mo2CONTHEMICROSTRUCTUREANDPROPERTIESOF
粉末冶金行业现状范文篇8
关键词：放电等离子烧结快速成型技术研究进展
中图分类号：TF124文献标识码：A文章编号：1674-098X（2016）11（a）-0036-02
随着科学研究和工业技术的不断发展进步，航空航天、汽车制造、精密器械等领域对材料性能及加工工艺的要求越来越高。放电等离子烧结具有快速、低温、高度致密化的优点，是一种无切屑、少废料近净成形材料成型工艺，广泛应用于强度高、密度大、质量轻合金材料、陶瓷复合材料等特种材料的制备，是当前关注度最高、研究最热的特种成型工艺之一。国内外高校企业和专家学者通过实验测试和数值模拟等多种方法手段进行了大量研究，推动了此种成型工艺日趋成熟，广泛应用。
1放电等离子烧结机理
放电等离子烧结是一种新兴的压力辅助烧结技术，融合了单轴热压烧结和等离子活化两种技术，具体工艺过程为：在真空环境下，将成型材料粉末（金属、非金属或复合材料均可）密封于导电模具（一般为石墨模具）中，通过模具两端的电极和冲头将脉冲电流施加于模具中需要烧结的成型粉末上，烧结过程同时，对工件施加单轴压力，从而使成型粉末迅速烧结成高性能的材料或零件。放电等离子烧结还可以通过调节烧结温度、轴向压力，调整模具配置，控制烧结材料的晶粒大小和微观结构，是一项非常有发展前景的高新技术。
放电等离子烧结过程包括：轻压跟踪-放电活化阶段，粉末受到压力紧密堆积，施加在工件两端的高强度脉冲电压击穿粉末的氧化膜，产生轻微放电；重压成形-热塑变形阶段，由于粉末放电活化作用，在相对较低的压力和温度下粉末即可极大地提高致密性[1]。放电等离子烧结在利用焦耳热烧结成型的基础上，通过辅助电流激活粉末的活化作用，使粉末颗粒持续保持热塑状态，低压、低温下即可形成高致密化纳米晶体材料，在制造难以熔融在一起或者是熔点较高的复合材料方面具有明显优势。
2放电等离子烧结的究现状
早在20世纪30年代，美国科学家便开始探索利用脉冲电流进行材料烧结，但直到1965年，这项技术才真正应用于实际。放电等离子烧结以其独特的加工优势，吸引了国内外科研人员对其进行了大量研究，其中美、日、韩等国在烧结工艺和烧结材料上做了大量系统研究，技术水平一直处于前列；我国对放电等离子烧结技术的研究起步较晚，但发展迅速，国内高校和科研院所等在放电等离子烧结理论和应用工艺等方面做了深入研究。
2.1实验研究方面
放电等离子烧结实验研究大多围绕材料制备和不同参数对烧结工艺影响两个方面。
对硬质合金的放电等离子烧结研究发现，放电等离子烧结不但可在外界环境要求不高的条件下制备难容合金材料，还能极大提高烧结合金材料的力学性能；采用放电等离子烧结进行钛镍记忆合金加工制备时，可在较短时间内实现钛镍合金致密化[1]，有效解决了熔炼生产无法得到组分均匀和形状复杂的合金这一难题。
放电等离子烧结工艺还常用于制备陶瓷复合材料、电磁材料等功能性材料。研究发现，放电等离子烧结过程中，通过电流激发作用能够有效降低超高温陶瓷材料的烧结温度，控制晶粒的尺寸，使材料快速致密化，以提高陶瓷材料的烧结性能和力学性能；实验表明，应用放电等离子烧结制备磁体，通过脉冲电流的激发作用能够促进磁体的相变，提高磁体的致密性，减少杂质的产生，改善电磁材料性能[2]；应用放电等离子烧结技术对纯碳化硅粉末进行烧结，可成功制备相对密度为98%，晶粒尺寸小于100nm的多晶碳化硅块体。
国内外专家学者还对放电等离子烧结的重要参数如烧结温度、压力、电流强度对成型粉末熔合过程的影响进行了深入研究。研究发现，最佳的烧结温度不应超过粉末颗粒完全熔化的温度。以铝粉放电等离子烧结为例，随着烧结温度的提高，烧结工件的密度、硬度也会随之增强，但过高的温度会使粉末颗粒表面会产生强烈的塑性变形、机械旋转和原子扩散现象，反而使材料性能变差。此外，烧结温度的控制还与粉末颗粒尺寸密切相关。
在烧结升温过程中，烧结颈的增长状况直接影响试件的致密化程度，对于可导电的纳米颗粒，烧结过程的高温会使颗粒局部蒸发、表面氧化膜去除，从而使电流传导更加畅通，确保烧结颈尺寸均匀增长。此外，烧结颈还与材料收缩率变化、颗粒晶向、颗粒结构相关。
2.2模拟研究方面
由于放电等离子烧结工艺中的粉末尺度非常小，受放电等离子烧结粉末成型环境的限制，一般方法很难对烧结过程、成型机理、影响因素进行准确的分析，获取烧结过程中的实时参数和检测也十分困难，因此模拟研究成为放电等离子成型技术不可或缺的研究手段之一。
应用ABAQUS或MATLAB等有限元模拟软件对放电等离子烧结过程进行模拟，可获得粉末、模具、冲头间的温度场分度、热场分布和电场分布，研究发现粉末与模具壁之间的存在着温度梯度和较大压力梯度，模具表面温度和试样温度存在近似线性的关系，导热率低的粉末会形成较大的温度梯度等等。科研人员还通过有限元计算模拟出放电等离子烧结系统的电流密度和温度分布变化，从而提出一种准确捕获温度曲线的参考原则。
有限元法能够模拟出放电等离子烧结过程粉末成型的宏观变化，但从原子尺度解释烧结机制还有一定局限性。因此有学者应用分子动力学模拟将模拟尺度缩小到了原子尺度，在原子尺度下研究各种材料微观特性，实现烧结过程的可视化，准确捕获试验研究无法测量的物理量，具有重要的指导意义。
分子动力学模拟为纳米颗粒的研究提供了一个良好的平台，取得了大量的研究成果，如镍纳米颗粒、铜纳米颗粒、氧化钛纳米颗粒等的烧结，可通过观察两颗粒间烧结颈与收缩率的变化来分析烧结过程。研究发现，由于颗粒间晶向异性，在烧结初期晶向会发生变化，形成不同类型的烧结颈[3]，而颗粒间的表面扩散、粘性流动、塑性变形和表面张力也会对烧结过程产生影响。
3结语
科研人员围绕着放电等离子烧结进行了大量的实验、模拟研究。通过实验研究能够制备出新型特种材料，但无法详细解释材料性能变化的机理；模拟研究虽能够从微观角度揭示烧结模具内各种场的分布，解释简单的烧结机制，但无法与实验M一步融合。随着研究的细化与深入，放电等离子烧结的烧结机制将逐渐被人们揭开神秘的面纱。对于加工难以熔合在一起的合金或高熔点材料，放电等离子烧结表现出明显优势，在金属混合物、多孔材料的制备和不同材料组成的层状复合材料的生产等领域也将有突破性进展。
参考文献
[1]王海兵，刘咏，羊建高，等.电火花烧结的发展趋势[J].粉末冶金材料科学与工程，2005，10（3）：138-143.
[2]张小明.TiNi形状记忆合金的电火花烧结[J].钛工业进展2000（3）：8.
[3]张同亮，刘丹敏，饶光辉，等.SPS制备Mn1.2Fe0.8P0.76
粉末冶金行业现状范文篇9
关键词：铁基粉末冶金；铁铝合金化合物；热处理工艺；显微组织；力学性能；耐磨性
中图分类号：TF125.1文献标识码：A文章编号：1006-8937（2015）24-0009-02
气门座作为发动机中一个主要零件之一，主要是通过与气门的相互协调作用，在配气的机构里共同来起到一个密封气缸的作用的。粉末冶金技术由于它的相对简单性，使得它能够适用于许多不同情况下的生产要求。本次试验就是通过参考日本五十铃公司的气门阀来进行相关研究并进行开发的。试验以获得与之相似的高性能和低成本的粉末冶金的气门座的材料为目的。
1试验材料及方法
1.1试验材料
本实验的基体元素是粉末状的雾化铁，并在这一基本元素中通过适量的添加C、Cr、Co、Si、Ni以及Mo等合金粉来进行强化作用，并使用微粉蜡来充当剂。在本次试验中，通过进行一系列的相关的性能检测和分析得出的最终用于试验的相关化学材料的成分，见表1。
1.2实验方法
在配置试验用材料的过程中，将高碳铬铁粉（主要成分包括wt%：Si2.3、Cr65、C7.2、S0.02、P0.03）作为基准，如有不足再使用其他粉末予以补足。再通过粉末的称量、研磨、球磨、以及压制来制作并准备试样。首先将制备好的试样放置在试验用的ZT-18-22型的真空碳管炉中，在处于温度为200以上800℃以下的温度中烧结30min，随着温度升到800以上1200℃以下时烧结20min，当温度上升为1200℃时停止烧结并保温一个小时再随之冷却，在最后进行油淬以及回火这一程序之前，再将试样经1100℃保温30min：其中回火这一工艺主要分为两种，将试样放置在350℃下保温超过2h后再将其放置在600℃温度中保温1h，最后再将试样进行空冷，这叫低温回火；而高温回火工艺是将试样在650℃下保温1h，然后进行空冷。
2实验结果与分析
2.1烧结对试样的组织结构的影响
试样烧结后可以清晰的看到组织中存在着一些孔隙，但总体组织还是拥有很致密的结构的。经过烧结之后的材料形成了奥氏体化，它的内部的组织结构主要包括奥氏体、晶内的以及晶界上分布的碳化物和合金化合物，而正是这些组织中分布的碳化物才能有效的对材料的耐磨性发挥良好的促进和强化作用。
2.2压制的密度对烧结过程所产生的影响
当试样的密度为6.9g/cm3时经过烧结后所产生的孔隙相对较少，组织结构也较为致密，烧结颈也随之长大，并通过粉末颗粒间的相互结晶作用以使其达到一个完全融合的状态，这就表明在烧结的过程里，试样的烧结颈已经处于一个基本完成的状态。而当试样的密度处于6.6g/cm3的时候，当试样经过烧结，就会产生很多的孔隙，虽然，烧结也可以使其达到一个合金化的过程，但是，由于压制时的密度不够，势必会产生大量孔隙，从而使其不能在烧结的过程中达到一个完好结合的状态。那为什么当密度降低的时候会对烧结的进行产生不利呢？主要原因是，密度的增大会使得磁力线也增加，而在这一增加的过程中所产生的大量热量会对烧结产生促进作用。
2.3回火针对试验样本的组织结构以及相关性能所产生
的影响
2.3.1中温回火组织特征
将铁基粉末的冶金材料在350℃的温度中进行保温2h，然后在将其放置在550℃的温度中保温1h，最后进行回火工序所得到的组织，我们称之为回火索氏体。它们分别是试样4和试样5的回火组织，如图1所示。
通过对图的观察，我们可以从中得出，经过350℃保温2h后，再经过550℃保温回火后的组织体中的细粒状的渗碳体的分布，这种组织就是具有高弹性和高屈服性以及柔韧性的回火托氏体。我们可以看到，将试样进行回火之后硬度大部分是处在HRC35～45这一范围的，见表2。而这一硬度范围正是与回火托氏体完全一致的。
2.3.2高温回火后的相关组织特性
铁基粉末冶金材料经650℃保温1h回火后组织均为回火索氏体。试样经过回火后所形成的金相组织，如图2所示。从上图中我们可以得知在材料经过650℃温度保温1h后会产生一些分布在机体组织上的碳化物的细小颗粒，而正是因为回火索氏体的相关组织形态和马氏体的组织形态具有一定的相似性，所以我们可以得出，粉末冶金材料相对来说具有良好的回火的稳定性这一结论。经过高温回火后试样的洛氏硬度值（HRC）也明显呈现出一个降低的状态，如表3。回火是以消除残余的奥氏体，清除残余的应力为目的的，将残余的奥氏体进行转化，势必会降低组织体的硬度，但，相反的，组织的稳定性却可以有所增强，从而完善了粉末冶金材料的综合性能。
2.4碳的含量对试验样本的回火性能所产生的影响
让材料在经过350℃的2h的保温后在进行600℃的1h的保温的目的主要是想避开珠光体的400～550℃转变温度，从而让组织在受热均匀后直接升至600℃，使之成为回火马氏体。回火这一工序主要是起到一个提高组织稳定性，消除残余的奥氏体和残余的内应力这一作用，它能增强维持工件在使用过程中的物理形状及性能，增强使用过程中的稳定性，从上图可知，因为组织在进行回火后孔隙增加，进一步完善了组织，不仅保有了硬度，还提升了韧度，测试得知，材料组织的孔隙处于7.5%～10%这个范围，而试样的硬度则显示为HRC35范围左右，而硬度值和材料孔隙率呈现一种反比的关系，见表4。通过查阅相关资料我们可以从中得知，在影响试样的硬度的相关因素中，孔隙的形状对其影响不大，主要影响因素还是材料的孔隙程度。通过上表我们可以看出，当将试样经过回火进行处理之后，洛氏硬度会降低，而这一现象的主要原因在前文已经进行了阐述，因为消除了残余的应力，重组组织颗粒，降低材料的硬度。
3结语
①在本次试验的条件下，通过增加钼、铬等相关合金的元素借此来增加材料自身的高温硬度，并通过烧结使之形成晶内和晶界上分布的少量碳化物以及合金化合物从而使材料的耐磨性得以提高。
②在本次实验中最优的合金成分的组合是：5.27Co-2.19Cr-1.69Si-4.0Mo-0.53Ni-0.2C-余Fe。
而在工艺的参数中最佳为：1200℃温度中1h的烧结，在1100℃的温度中的油淬火，以及在600℃中的回火；回火后检测组织的硬度值（HRC）分别是36.3和38。
③如果淬火温度较低，那么碳化物由于相对稳定性就会难以溶解，此时，对组织的硬度所产生的影响并不大，而当温度的增加，化物的溶解也随之加快，因此，提高淬火温度可以一定程度地提高烧结体的硬度。
参考文献：
[1]杨学明.内燃机气门座材料的开发与应用[J].武汉汽车工业大学学报，1998，（3）.
[2]李绍忠.高性能烧结合金钢阀座的研制和应用[J].汽车工艺与材料，1993，（3）.
粉末冶金行业现状范文篇10
激光熔覆技术是一种经济效益很高的新技术,它可以在廉价金属基材上制备出高性能的合金表面而不影响基体的性质，降低成本,节约贵重稀有金属材料，因此,世界上各工业先进国家对激光熔覆技术的研究及应用都非常重视[1-2、5-7]。
1激光熔覆技术的设备及工艺特点
目前应用于激光熔覆的激光器主要有输出功率为1~10kW的CO2激光器和500W左右的YAG激光器。对于连续CO2激光熔覆,国内外学者已做了大量研究[1]。近年来高功率YAG激光器的研制发展迅速,主要用于有色合金表面改性。据文献报道,采用CO2激光进行铝合金激光熔覆,铝合金基体在CO2激光辐照条件下容易变形,甚至塌陷[1]。YAG激光器输出波长为1.06μm,较CO2激光波长小1个数量级,因而更适合此类金属的激光熔覆。
同步注粉式激光表面熔覆处理示意图[8]
激光熔覆按送粉工艺的不同可分为两类:粉末预置法和同步送粉法。两种方法效果相似,同步送粉法具有易实现自动化控制,激光能量吸收率高,无内部气孔,尤其熔覆金属陶瓷,可以显著提高熔覆层的抗开裂性能,使硬质陶瓷相可以在熔覆层内均匀分布等优点。
激光熔覆具有以下特点[2、9]：
(1)冷却速度快(高达106K/s),属于快速凝固过程,容易得到细晶组织或产生平衡态所无法得到的新相,如非稳相、非晶态等。
(2)涂层稀释率低(一般小于5%),与基体呈牢固的冶金结合或界面扩散结合，通过对激光工艺参数的调整,可以获得低稀释率的良好涂层,并且涂层成分和稀释度可控;
(3)热输入和畸变较小,尤其是采用高功率密度快速熔覆时,变形可降低到零件的装配公差内。
(4)粉末选择几乎没有任何限制,特别是在低熔点金属表面熔敷高熔点合金;
(5)熔覆层的厚度范围大,单道送粉一次涂覆厚度在0.2~2.0mm,
(6)能进行选区熔敷,材料消耗少,具有卓越的性能价格比;
(7)光束瞄准可以使难以接近的区域熔敷;
(8)工艺过程易于实现自动化。
很适合油田常见易损件的磨损修复。
2激光熔覆技术的发展现状
激光熔覆技术是—种涉及光、机、电、计算机、材料、物理、化学等多门学科的跨学科高新技术。它由上个世纪60年代提出,并于1976年诞生了第一项论述高能激光熔覆的专利。进入80年代,激光熔覆技术得到了迅速的发展,近年来结合CAD技术兴起的快速原型加工技术,为激光熔覆技术又添了新的活力。
目前已成功开展了在不锈钢、模具钢、可锻铸铁、灰口铸铁、铜合金、钛合金、铝合金及特殊合金表面钴基、镍基、铁基等自熔合金粉末及陶瓷相的激光熔覆。激光熔覆铁基合金粉末适用于要求局部耐磨而且容易变形的零件。镍基合金粉末适用于要求局部耐磨、耐热腐蚀及抗热疲劳的构件。钴基合金粉末适用于要求耐磨、耐蚀及抗热疲劳的零件。陶瓷涂层在高温下有较高的强度,热稳定性好,化学稳定性高,适用于要求耐磨、耐蚀、耐高温和抗氧化性的零件。在滑动磨损、冲击磨损和磨粒磨损严重的条件下,纯的镍基、钴基和铁基合金粉末已经满足不了使用工况的要求,因此在合金表面激光熔覆金属陶瓷复合涂层已经成为国内外学者研究的热点,目前已经进行了钢、钛合金及铝合金表面激光熔覆多种陶瓷或金属陶瓷涂层的研究[1、10]。
3激光熔覆存在的问题
评价激光熔覆层质量的优劣,主要从两个方面来考虑。一是宏观上,考察熔覆道形状、表面不平度、裂纹、气孔及稀释率等;二是微观上,考察是否形成良好的组织,能否提供所要求的性能。此外,还应测定表面熔覆层化学元素的种类和分布,注意分析过渡层的情况是否为冶金结合,必要时要进行质量寿命检测。
目前研究工作的重点是熔覆设备的研制与开发、熔池动力学、合金成分的设计、裂纹的形成、扩展和控制方法、以及熔覆层与基体之间的结合力等。
目前激光熔敷技术进一步应用面临的主要问题是:
①激光熔覆技术在国内尚未完全实现产业化的主要原因是熔覆层质量的不稳定性。激光熔覆过程中,加热和冷却的速度极快,最高速度可达1012℃/s。由于熔覆层和基体材料的温度梯度和热膨胀系数的差异,可能在熔覆层中产生多种缺陷,主要包括气孔、裂纹、变形和表面不平度[1]。
②光熔敷过程的检测和实施自动化控制。
③激光熔覆层的开裂敏感性，仍然是困扰国内外研究者的一个难题，也是工程应用及产业化的障碍[1、11]。目前，虽然已经对裂纹的形成扩进行了研究[1]，但控制方法方面还不成熟。
4激光熔覆技术的应用和发展前景展望
进入20世纪80年代以来,激光熔敷技术得到了迅速的发展,目前已成为国内外激光表面改性研究的热点。激光熔敷技术具有很大的技术经济效益,广泛应用于机械制造与维修、汽车制造、纺织机械、航海[12]与航天和石油化工等领域。
目前激光熔覆技术已经取得一定的成果,正处于逐步走向工业化应用的起步阶段。今后的发展前景主要有以下几个方面:
(1)激光熔覆的基础理论研究。
(2)熔覆材料的设计与开发。
(3)激光熔覆设备的改进与研制。
(4)理论模型的建立。
粉末冶金行业现状范文
公司的主要竞争优势
1、人才和研发优势
公司充分发挥自身在粉末冶金复合材料领域的强大技术优势，凝聚了一批国内顶尖的新材料人才队伍。其中公司的创始人黄伯云先生曾为我国“863”计划新材料领域首席科学家、中国工程院院士、2004年度国家科技发明奖一等奖获得者。公司现有享受国务院特殊津贴者3人，博士、博士后18人，硕士21人。拥有中级以上技术职称的人数占员工总数的17.39％。与博云新材保持长期合作的中南大学部级研发机构包括：粉末冶金国家重点实验室、轻质高强结构材料国防科技重点实验室、粉末冶金国家工程研究中心、国家有色金属粉末冶金产品质量监督检验中心等。
2、国家产业政策重点支持优势
博云新材研制的高科技产品涉及的行业被国家列为优先重点发展的行业，符合国家产业政策的发展要求。公司还承担了国家重点工业性实验、国家高新技术产业化示范工程等十余项国家、省、市级科研项目。公司生产的高科技粉末冶金复合材料产品打破了国外竞争对手长期垄断的格局，有利于我国新材料产业赶超世界先进水平，尤其是公司的航空产品(军用、民用飞机刹车副)和航天产品，确保了国家航空战略安全，同时在国防上具有重要战略意义。
3、细分产品市场优势
公司首获国内大型干线飞机一波音757飞机炭／炭复合材料飞机刹车副的PMA证书，公司开发生产的图一154飞机刹车副，获得俄罗斯图波列夫设计局颁发的生产许可证，公司开发的波音737-700／800飞机Goodrich机轮用粉末冶金刹车副是国内唯一取得民航产品生产许可证(PMA)的产品。博云汽车生产的环保型高性能汽车刹车片已配套多家汽车主机厂，近年来的销售额成持续上升局面。博云东方生产的高性能级进冲压模具材料占国内市场份额持续稳定增长。
4、可持续发展优势
博云新材开发的粉末冶金复合材料产品已在航空航天、汽车、高端冲压模具等应用领域得到了市场的充分认可，成功打入了原来由国外企业垄断的细分领域。公司开发的高性能粉末冶金复合材料产品通过在当前航空航天、汽车、高端冲压模具三个领域的应用，为公司产品拓展在其它领域的应用奠定了坚实的技术基础。公司产品未来将逐渐应用于高速列车、工程机械、船舶、石油、化工等领域，保证了公司的可持续性发展能力。
5、价格优势
博云新材的竞争优势尤其体现在产品的价格上。公司生产的粉末冶金复合材料产品主要与国外厂家进行竞争，飞机刹车副、环保型高性能汽车刹车片的价格为国外同类产品的60％左右，高性能模具材料价格为国外同类产品的50％左右，具有明显的价格优势，性价比高。
募集资金用途
粉末冶金行业现状范文篇12
【关键词】莱州市；战略性新兴产业；现状；问题；对策
战略性新兴产业是基于重大技术突破和重大发展需求，具有知识技术密集、物质资源消耗少等特点，能够引领带动经济社会全局和长远发展。2009年，山东省出台了关于建设胶东半岛高端产业聚集区的意见，提出用5-10年时间构建起以高新技术为核心的高端产品的现代产业体系。同年9月，黄河三角洲开发建设正式上升为国家战略，重点发展由清洁生产企业组成的循环经济产业体系。2011年，山东半岛蓝色经济区建设上升为国家战略，打造全国海洋科技产业发展先导区。
莱州市地处“三区”叠加位置，经济基础较好，土地、矿产、渔业、风力等自然资源丰富，拥有黄三角龙头港―莱州港，位列全国综合实力百强县第32位、创新创业百强县第14位，三大战略的实施，为莱州市战略性新兴产业发展提供了千载难逢的机遇。
一、莱州市战略性新兴产业发展现状
1.七大战略性新兴产业发展具体情况。生物产业。起步于20世纪80年代，主要是农作物育种和海洋生物育种，形成了生物育种、生物农药组成的生物产业格局，涌现出登海、明波、科源化工等一批具有行业影响力的龙头企业。高端装备制造业。“十二五”以来进入了快速发展阶段，在铁路专用设备及配件制造、内燃机配件制造、海洋工程关键配套设备和系统等领域涌现出一批高精尖企业，其中大丰轴瓦在全国同行业排名位居首位。节能环保产业。发展势头良好，初具规模，在资源综合利用、LNG车载瓶、空气净化、能建筑材料等领域走在全省前列，现有产品涉及保温板材、矿产资源综合利用、固体废物综合利用等领域。新材料产业。涉及多个不同行业，在新型膜材料、新型金属功能材料等领域有所突破。其中，长和粉末冶金居全国粉末冶金制品行业第6位，是山东省最大的粉末冶金零部件企业。新一代信息技术产业。主要从事基本元器件的简单加工组装，电子核心基础、高端软件等产业处于初级探索阶段。新能源汽车产业。仅有莱州联友金浩1家企业，其生产的镍氢电池磺化隔膜、镍氢动力电池磺化隔膜等产品填补国内空白，整体技术达到国际先进水平。新能源产业。主要生产太阳能热水器，太阳能发电技术服务、生物质能、生物液体燃料等其他产业尚未起步。
二、莱州市战略性新兴产业发展存在的问题
1.规模化水平较低，整体竞争力较弱。从营业收入来看，过5亿元的仅有4家，过10亿元的仅有2家。从资产总额来看，平均资产2.02亿元，高于平均值的仅有9家。从投资情况来看，仅占全市规模以上固定资产投资的3%。
2.技术创新支撑不够，技术人才缺乏。自主创新能力普遍较弱，拥有发明专利的仅有20家，拥有省市级研发平台的仅有7家。研发投入不足，仅占产值总额的2.6%，高层次人才、行业领军人才团队较少。
3.集群优势尚未建立，产业链条过短。发展集中度较低，除生物产业集中分布在沿海几个镇街外，其余产业零星分散在10个镇街，产业集聚度低，规模效应难以发挥；大多数产品主要集中在产业链中低端，产业层次较低。
4.企业贷款成本高，融资难问题突出。战略性新兴产业企业数量占规上工业比重不足12%，融资难、融资贵等问题仍未有效缓解，贷款成本普遍在10%以上，抑制了企业通过融资扩大再生产和技术研发的主动性。
三、加快莱州市战略性新兴产业发展的对策建议
1.突出发展重点。重点发展节能环保、生物、装备制造、新材料产业，统筹谋划布局发展新能源、新能源汽车和新一代信息技术产业，建立形成“4+X”的战略性新兴产业发展格局。按照园区承载、同类相对集中和通力协调的原则，提前做好空间布局规划，发挥政府引导作用，重点在经济开发区、山东莱州工业园区及起步区布局发展战略性新兴产业。
2.深化产学研紧密合作。继续深化产学研合作，推动多种形式的产学研联合。深入企业加强调研，掌握企业技术研发需求，积极组织企业参与“西洽会、渝洽会”等经济合作活动，对接相关科研院所、高等院校，解决生产过程中遇到的技术瓶颈，鼓励通过联营、投资等方式实现与当地企业的联合，支持高校、科研院所及技术持有人以有形或无形资产入股。
3.实施“引智工程”。围绕重点领域和重点产业发展需要，坚持“为我所有”与“为我所用”并重，创新人才培养利用模式，建立柔性化引才机制，加强对、泰山学者、泰山产业领军人才等高端领军人才的引进培育，积极组织明波水产、蓝色海洋等企业申报山东省蓝色领军人才团队支撑计划项目，为战略性新兴产业发展提供坚实的智力支撑。
4.推动创新平台建设。提高创新要素资源集成共享水平，鼓励大丰轴瓦、新忠耀、悦龙橡塑等重点骨干企业组建创新战略联盟，扩大粉末冶金、装备制造、轴瓦材料等领域优势，通过委托研发、组建联合实验室等多种形式，加快建设由科学数据共享、仪器设施共用、专业技术服务等系统组成的公共研发服务平台，实现关键技术重大突破。
参考文献：
[1]那丹丹.黑龙江省培育和发展战略性新兴产业研究[J].黑龙江对外经贸，2011（11）.
