对数控车床的了解范例(12篇)
对数控车床的了解范文篇1
数控机床的应用范围很广，能够以编程的方式进行各种零部件的加工，实用性很强，然而，由于价格昂贵，数控机床的使用范围受到了制约，并不适合所有类型的加工设计。目前，该设备主要的使用范围是：①加工精度高、结构形状复杂的零件；②严格按照既定标准、尺寸加工设计的零部；③本身价值比较高的零件。相对于其他类型的加工设备，数控机床具有加工精度高、加工稳定可靠、高柔性、生产效率高、劳动条件好等优势。据有关资料统计，当生产批量在100件以下，用数控机床加工具有一定复杂程度零件时，加工费用最低，获得的经济效益最高。
2数控机床的发展方向
（1）高速化近年来，随着我国机械制造业的飞速发展，需求也在不断增强，而作为工业制造的必备的设备，我国机床行业每年以两位数的速度增长，迎来快速发展时期，数控机床已成为我国机床消费的主流。不同行业对于数控机床有着不同的需求，航空领域需要的是高速、精密以及多轴联动的产品；电力行业需要的是高刚性、大扭矩的数控产品；而汽车工业需要的是大量生产线的专用机床。（2）高精度化随着国内制造业转型升级步伐的加快，数控化加工是机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率发展的趋势。我国对高端精密加工设备的需求与日俱增，用户对于高端机床产品的需求也越来越大。数控机床的高精度化发展，现在更专注于运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿研究，以求能够达到数控机床最佳精度状态。总的来看，市场对机床工具产品的需求已经过渡到中高端领域，普通机床产品的市场空间将越来越小。（3）控制智能化当今的市场充分证明，现在数控机床的智能化已经成为市场的热门需求和话题，智能化是机床行业发展趋势，个性化定制、系统解决方案，以技术为依托为客户提供智能输送整体解决方案，正在逐步变成现实。数控技术的智能化主要包括加工过程自适应控制技术、加工参数的智能优化与选择、智能故障自诊断与自修复技术、智能故障回放和故障仿真技术、智能化交流伺服驱动装置、智能4M数控系统等。（4）极端化(大型化和微型化)随着我国高精密产业的发展，数控机床越来越凸显出其自身优势，其能够适应我国大型机械化发展趋势，不仅可以满足大型装备的功能性要求，还满足了其精度要求。目前，航空航天、半导体、光学部件、超精密轴承等零件加工，引入了超精密加工技术、纳米级技术，该技术要求发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，而数控机床与传统机床球体磨床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置，使失效的概率大幅度降低。（5）网络化数控机床主要着眼于以数字化和网络化为支持的智能化生产，网络化是其必然的发展趋势。数控机床的网络化发展，能够实现数据参数的有效流通、共享，便于对数控机床的远程监控。（6）加工过程绿色化环境问题是全球性问题，特别是对于我国来说，环境问题目前已经成为中国社会经济发展面临的严重挑战之一，这一问题的日益突出和扩大，已经影响到区域的生态安全和可持续发展。数控机床的生产过程中需要大量资源，随着人们环保意识的增强，资源和环境问题得到了广泛的重视，近年来环保车床不断涌现，环保节能已成为工程机械产品升级的基本特征，绿色制造代表了未来全球发展的方向，环保节能机床的加速发展会使企业在市场上保持竞争优势和领先地位。
3本零件的设计分析
3.1加工难点及处理方案
分析图纸可知，此零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等组成，对平面度的要求很高，为提高零件的质量，需要根据零件的形状、尺寸大小和形位公差要求选择合理的加工方案：（1）结合加工零件的形状和材料等条件，选用CJK6032数控机床。（2）对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。（3）加工工序为：预备加工—车端面—粗车右端轮廓—精车右端轮廓—切槽—工件调头—车端面—粗车左端轮廓—精车左端轮廓—切退刀槽—粗车螺纹—精车螺纹。
3.2零件设备的选择
根据轴类零件的特点，既有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度，该零件的加工对于技术要求更为严格，而普通车床加工设备很明显不具备该优势。而数控车床加工精度高，能做直线和圆弧插补，且刚性良好，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，可以保障其加工的尺寸精度和表面质量。根据零件的工艺要求，可以选择经济型数控车床，本文选用CJK6032数控机床加工该零件。该机床采用的是步进电动机形式半闭环伺服系统，设置三爪自定心卡盘、普通尾座或数控液压尾座，适合车削较长的轴类零件，且机构简单，价格相对较低。
3.3刀具与切削用量的选择
影响数控车床切削效率的因素有很多，主要有人为因素、环境因素及刀具和切削用量的选择，这些都制约着数控车床的工作状态，尤其是对于刀具的合理选择，能够加快数控车床的工作效率，保证零件加工质量。刀具的选择标准是刀具复杂程度、制造和磨刀成本。相对于普通机床而言，数控加工对刀具在刚性、精度、耐用度上有着更为严格的要求，同时，还要求所选择的道具尺寸稳定、便于安装调试。工件材料的切削加工性能是很复杂的，强度、硬度、塑性、提供冷切削加工、机械性能都跟工件的材料有关。经过研究图纸发现，该轴零件加工中，刀具与工件之间的切削力较大，所以选择45钢为该轴类零件的材料。
3.4设置刀点和换刀位
对数控车床的了解范文篇2
关键词:数控加工车削试切对刀
中图分类号:TP2文献标识码:A文章编号:1672-3791(2012)04(b)-0081-01
数控机床加工是一种精度高、效率高、可靠性高的自动化加工制造技术,随着我国数控机床技术的快速发展,对于数控机床的使用也迅速普及开来。数控机床加工工艺中对数控加工精度的要求很高,这会很大程度上影响加工工件的质量以及加工的效率。影响加工精度的因素有很多方面,包括机床本身的精度限制、加工工艺系统的现状、加工程序的执行效果以及对刀操作的使用熟练程度等。因此,要求数控机床加工技术人员要做到认真负责、技术精湛的程度,并且要熟练掌握多种数控机床加工技术。其中比较先进的一种数控加工工艺就是试切对刀法。
数控加工过程中对刀是非常关键的一个步骤,这将直接影响产出工件的质量和工程的进度。因此,采用一种好的对刀法,对整个数据机床加工工艺具有重要的意义。下面我们就对目前比较流行的试切对刀法进行简单的介绍。
1数控车削加工中试切对刀法的基本原理
(1)数控车削加工中对刀的目的。
在使用数控机床对一个零件进行加工的过程当中,一般需要多个不同种类的刀具。对于不同种类的刀具的安装都是要完全按照数控机床正确的装刀要求进行的。在刀具旋转到不同的位置使,需要保证刀尖的完全不同。但是,从另一方面考虑,数控机床在加工某个零件的过程中,无论刀具处在什么位置,都需要保证刀尖的位置在进行切削之前位于同一点上。不然的话,零件的加工就会缺少共同的标准基点。因此,为了保证零件的加工不会受到刀具的安装位置的影响,需要在加工的过程之前,按照要求调整刀的刀尖位置,从而使得所有刀的刀尖位置重合于同一个位置。这个过程就叫做数控机床的对刀工艺,其本质就是要建立一个工件的坐标系,并且同时要确定机床坐标系中各个工件坐标的具置,从而能够使刀具最终的行动轨迹按照要求行进。
(2)数控车削加工中试切对刀法的原理。
试切对刀法主要是通过将车刀位点与原点进行重合。这样的话,就可以建立一个车刀和工件的坐标系位置对应关系。另外,试切对刀还有很重要的作用,就是通过输入位置的补偿值来对数控车床坐标系下各个点的坐标值依据工件坐标系的原点进行,即进行从机床坐标系到工件坐标系转换的过程。这样的话,工艺过程中,车刀位点就能比较准确地按照工件坐标系规定的走刀路线依次进行。所以,数控车削加工中的试切对刀主要是使得数控加工的所有工件、刀具以及机床之间实现工件坐标系下的统一。
(3)数控车削加工中试切对刀法的基本步骤。
试切法对刀法是目前应用中最多的一种方法。试切对刀法的基本步骤是:首先将刀具移动到试切的工件端面,然后根据具体的机床进行不同处理,以解决Z方向上的刀偏。然后将刀具移动到工件的试切外圆,并保持X坐标值不变,并向Z轴移动从而使得刀具偏离工件,测量该段外圆直径后根据具体情况做出不同处理,以解决X方向的刀偏。其它的刀具则只需要进行接触工件的已切削表面就可以,并根据具体的刀具和方法进行处理。
2试切对刀法方法介绍
数控车削加工工艺中的试切对刀法主要包括以下几种。
(1)G50/G92指令对刀方式。
此种对刀方式主要是通过设置刀具的起点和工件坐标系的相对坐标值,以完成对工件坐标系的详细设定。
(2)G54/G55/G56/G57/G58/G59指令对刀方式。
在现代数控车床的使用过程当中,一般都会提供存储型零点的偏置模式,这种模式通过将对刀特定点的当前机床坐标输入数控系统的零点偏置存储单元中,从而可以得到刀具的当前刀位点工件编程坐标。
(3)绝对型刀具位置补偿方式对刀。
数控系统通过对刀可以直接获得每把刀具的刀位点相对于工件编程坐标原点的机床绝对坐标,并将此坐标直接输入到数控系统的刀具位置存储单元中,在程序中调用带有刀具位置补偿号的刀具功能指令后,即建立起工件的编程坐标系。
(4)相对补偿法对刀。
此种对刀方法是先确定一把刀作为基准刀,并设定一个对刀基准点,把基准刀的刀补值设为零,然后使每把刀的刀尖与这一基准点接触,利用这一点为基准,测出各把刀与基准刀的X、Z轴的偏置值。这样就得出每把刀的刀偏量,并把此值输入到数控系统当中。
3试切对刀法中的精度控制
数控车削加工过程中的精度控制问题十分重要,控制的优劣会直接影响产出工件的质量和加工工艺的进度。车削加工过程中造成精度误差有很多方面的因素,我们要针对不同原因采取不同的应对措施。
(1)对刀误差。
对刀误差主要发生在进行对刀的过程当中。刀具移至起刀点的位置后容易受到系统的预设阈值的影响而发生偏差。主要的解决方法就是对进给修调的比例进行合理的设定。
(2)系统误差。
由于机床系统本身的影响产生的误差,或者是由驱动装置重复定位产生的误差,这些都是由于系统脉冲的当量大小等因素影响造成的。此类误差影响较小,一般情况下不予考虑。
(3)刀尖圆弧误差。
一般情况下,需要对内孔或者外圆等弧面进行切割。此时,刀尖的圆弧不容易影响具体工件的尺寸和形状,但是在进行锥面或圆弧的加工工艺时,非常容易受到刀尖圆弧的影响而对工件的切割造成误差。
(4)编程误差。
这种情况主要是由于数控编程过程中插补错误形成的误差。编程误差对加工零件的质量影响较大。在具体的实施工艺过程中要尽量避免。我们可以通过增加插补的节点数目进行解决。
4结语
数控机床加工工艺作为一种现代化的自动加工制造技术,对我国的现代化建设贡献了不小的力量。因此,加强对数控机床加工工艺的研究具有重要的意义。针对数控加工精度要求较高的问题,本文对试切对刀法进行了重点的介绍。在今后对数控机床加工工业的研究过程中,要加强对对刀技术的研究,这将会对产出工件的质量和工程的进度产生直接的影响,对整个数据机床加工工艺的发展都具有重要的作用
参考文献
[1]蒙斌.数控机床通过对刀建立工件坐标系的原理及过程[J].机械工程与自动化,2005(6).
[2]张伟.数控机床操作与编程实践教程[M].杭州:浙江大学出版社,2007.
对数控车床的了解范文篇3
经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控(computernumericalcontrol，cnc)系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。
绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点
7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。
8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容
1.1数控车床的操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。
(4)、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。
(5)、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。
(6)、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。
(7)、多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(8)、实际车削训练，合理设置各工艺参数。
(9)、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。
1.2数控铣床操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。
(4)、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。
(5)、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(6)、子程序调用技术，程序调试技巧，钻孔加工的基本编程。
(7)、实际铣削训练，合理设置、调校工艺参数，排除基本故障。
(8)、了解润滑与冷却系统，机床的维护与保养。
(9)、理论课：复习总结铣床加工的应知、应会内容。
1.3加工中心机床操作与编程训练
(1)、操作面板和控制软件的简单用法。
(2)、刀具基本知识及应用状况了解。刀库结构与自动换刀装置的初步了解。
(3)、加工中心编程的特点。手工编程与程序阅读理解，空运行校验。
(4)、固定钻镗循环编程与上机调试。
(5)、刀具补偿及编程训练。多把刀具的对刀、刀库数据设置，自动换刀的程序实施。
(6)、理论课：刀具基本知识及其它应知、应会内容。
1.4自动编程与dnc控制训练
(1)、自动编程系统原理的了解。
(2)、图纸分析，基本加工零件图形的绘制，复杂曲面类零件的绘制。
(3)、轮廓铣削、挖槽、钻孔等基本刀具加工路线的建立。
(4)、工艺参数、刀具补偿等的设定，模拟加工校验。
(5)、曲面铣削加工刀路的建立，粗、精加工的参数设定。
(6)、刀路的编辑。
(7)、程序的生成与编辑修改，程序与机床控制系统间的接口技术。
(8)、车床的自动编程技术。
(9)、自动编程的实用训练、dnc加工。
对数控车床的了解范文1篇4
关键词变齿厚蜗杆；加工技术；数控车
中图分类号TG659文献标识码A文章编号1674-6708（2013）88-0166-02
对变齿厚蜗杆有一定了解的人都知道，它的加工工艺复杂异常，当下对变齿厚蜗杆的加工主要采用的是通过挂轮车的方法进行，这需要规模庞大计算总量，还应当进行制作挂轮等工作，这些工作大大延长了加工周期，加工效率也不是很高，这严重限制了变齿厚蜗杆的生产，这就要求我们必须对变齿厚蜗杆的加工技术进行大幅度改良，这将有利于加工工期的缩短，让变齿厚蜗杆的加工工艺更加趋于合理性、经济性，提升加工精度。
1变齿厚蜗杆的优势
在大多数机械产品的减速机制中，蜗杆是其重要的组成部分，它可以有效保障机械的高效运转，此外，蜗杆可以让机械产品产生巨大的传动力，使得机械产品中的蜗杆涡轮机构更加紧密，大幅度增加其承载力，进而让蜗杆涡轮机构的传动趋于平稳，而变齿厚蜗杆就是蜗杆的其中一种类型，在机械进行常规工作的过程中，变齿厚蜗杆会根据导程的差异，其厚度也随之发生相应的变化，我们知道，机械在正常工作时，会因为受到不同程度的磨损致使增加传动间隙，在这个时候，仅仅适当调整蜗杆的轴向位置，便可以很大程度上提高蜗杆的转动幅度，以此来提高其精度，在以前，这是不可想象的，一旦发生问题就必须对蜗杆和涡轮进行更换，既麻烦又不经济，采用变齿厚蜗杆后，人们发现这类蜗杆不仅操作方便、经济适用，更加能够满足相关的技术要求，可谓一举多得。
2加工蜗杆的技术要领
在数控车床出现以前，加工蜗杆多采用车削加工的办法，当时采用的车床还是普通车床，很多道工序基本上都是采用手工的方式进行，这在无形中增大了劳动的力度和强度，而且普通车床会受到众多参数的制约，导致一些蜗杆得不到加工，这种状况一直持续到数控车床的出现，相比于普通车床，数控车床具有诸多优势，它对蜗杆加工的精度被提升到了一个较高的层次，大幅度减轻了手工作业的劳动强度，而数控机床在加工蜗杆时，程序都是事先被设定好的，全部自动化、机械化，提高了蜗杆精度，提升了从产品的合格率，然而我们也必须面对数控机床所需要解决的一些问题，譬如在数控机床对蜗杆进行加工的过程中，由于刀所承受的力度过大，极易发生断裂现象，而随着机器的磨损，机床齿面的粗糙程度也会加大，所以大规模的蜗杆加工基本上很难进行，所以在数控机床的工作工程中要对诸多问题给予充分的考虑。
变齿厚蜗杆的齿厚会沿着轴变薄或者变厚，而其齿间宽度也会发生相应的形状变化，当这个齿间宽度被减小到某一点的时候，蜗杆牙槽的两侧刀面将会与侧方相互影响，严重时会让变齿厚蜗杆的加工工作无法继续进行，需要强调的是，齿根的齿间宽度必须严格大于2mm，要知道这对于变齿厚蜗杆来说可以发挥巨大的作用，根据理论公式：
我们不难看出，当齿间宽度一旦小于2mm时，就必须对相应的设计变更改良，让齿间宽度增加，而在实际操作中，在很多时候进行变更十分困难，这时候就应当早蜗杆齿间宽度小于2mm的地方撤出规定宽度的刀槽，使厚齿处的高度在一定程度上减少，而齿间吻合的现象我们可以对其忽略，此外，蜗杆根圆间的宽度也应当严格保持在大于2mm的范围之内，加工的操作人员需要根据变齿厚蜗杆的的具体参数制定其相应的加工方式。
下面让我们初步了解一下车削方法，在对变齿厚蜗杆进行车削过程中，不论是精车还是粗车，操作人员都需要依据两侧的导程对挂轮齿的数量进行精确的推算，合理调整机床，对其采取加工作业，车削方法还适用于其他的一些基本操作。
3数控车加工技术的改良方法
首先，让我们探讨一下在改进过程中所需要注意的相关事宜，因为变齿厚蜗杆的两侧导程基本一致，在进行误差分析的过程中，必须要将误差降到最低，以控制在允许的范围，而对于车刀刀尖的宽度必须要严格进行控制，最基本的要求是小于螺纹齿轴向齿间的宽度，避免出现干涉情况。在改进刀杆的过程中，通常情况下应当选一些可以转动的刀杆，进而减少切削过程中产生的振动效果，普遍认为，弹簧刀杆是最佳选择，这是因为弹簧刀杆具有非常低的刚度，一旦切削的力度被加大时，刀具就会发生位置的转移，进而切削的力度会被不同程度的削减，振动也会随之被吸收，最终起到消除振动的功能，选择弹簧刀刀杆的另一个重要原因就在于因为其刚度低，自身的振动频率相对于其他种类的刀杆也非常低。
下面让我们简要探究一下对精车刀的改良，影响齿厚度的重要元素包括精车刀具的双刃以及前角，操作人员需要严格将齿形角控制在20度左右，前侧刀刃与双侧刀刃必须保持平直状态，确保齿形角尺寸精确的同时，更要保证刀口的锋利程度，对前侧刀表面的粗糙程度进行严格控制，在双侧打磨出深度在1毫米左右的沟型凹槽，精车刀的后角需要根据螺纹角度适时地发生改变，利用油石对刀刃的表面进行抛光作业，严格将其粗糙程度控制在0.7左右，更要保证其锋利的程度，要优先进行双侧的切削作业，之后对顶部进行切削，当这三个表面切削作业完成以后，仅仅需要简单的工序就完全可以达到很高的精度，进而让其工作效率得到大幅度提高。此外，我们对于传统的切削方法也必须进行相应的改良工作，在对变齿厚蜗杆的后期加工工序进行时，相应的切削办法必须加以改良，在发挥传统左右切削法优势的基础之上，进行创新改进，如需必要，应当进行试验，并对试验结果加以准确分析，进而达到切身不变的根本目的，这样便可以使切削的面积不断加大，最大限度地提高了工作效率。
谈完了精车刀，自然就要提到对粗车刀的改进办法，目前的变齿厚蜗杆的刀尖材质多数为白钢，要想降低夹刀现象的发生率，就必须要严格控制刀尖的宽度，使之相对于底槽宽度略小，操作人员在估算出刀尖的宽度以后，应当用砂轮对其进行打磨作业，使刀刃呈现出圆弧形状，这个圆弧的弧度如果越大，就能使之耐用性能增强，同时说明其散热的性能非常好，与精车刀相似，其刀面的粗糙程度也应当严格被控制在哦0.7左右，这也是为了提高刀头的耐磨性能。
4结论
通过本文的深入阐述，在运用变齿厚蜗杆的数控车加工技术过程当中，对其工艺进行深度改良，可以有效提高加工作业的质量和效率，操作人员应当对变齿厚蜗杆的参数和精度进行严格的控制，结合现实情况，在发挥传统技术优势的前提下，对数控车床加工变齿厚蜗杆技术进行持续性的创新和改良，全面体现出加工技术的高效性、合理性以及经济性。
参考文献
[1]曹西京，刘昌祺，张淳，等.双蜗杆传动在精密数控分度中的应用[J].陕西科技大学学报：自然科学版，2003，21（1）：70-72.
对数控车床的了解范文篇5
（自动化（数控）专业）
学生撰写实习报告要求和格式
一、实习报告要求
学生撰写实习报告是实习环节重要组成部分，是评定实习成绩的重要内容，学生必须按时提交实习报告，并且必须保质保量完成。
实习报告的封面必须按照学校要求到教务处领用。报告中涉及图一律用铅笔。报告中必须对实习周期内的情况进行总结。手工撰写部分必须字迹清晰，电气图必须符合国家标准。
实习报告提交时间在实习终了后一周内上交。
电气图纸附件，根据实习具体内容和要求。
二、实习报告格式
1、实习题目：数控机床电气安装与调试实习
2、实习时间：
3、实习地点：
4、实习目的：
为了培养学生的机床电气设计和安装与调试动手能力，使他们所学的理论知识与实践相结合，并使所学的课程知识更完善、更扎实。
通过此次电气实习，使学生了解一般数控机床的机械传动结构，了解普及型数控机床电气组成、控制原理、性能，掌握电气部分设计方法，机床电器元件的选择，掌握数控机床电气布线、安装与调试以及数控机床机电联调的过程，了解中高档数控系统电气综合连接和控制原理，并学会使用一般电工工具，为以后从事数控事业打下坚实基础。
5、实习素材和工具
主要撰写总体介绍实习的器材和实习的工具等6、实习内容：
（1）数控车床电气设计安装与调试
1）数控车床电气设计任务要求
根据上课实时提供的任务为准。
2）数控车床设计
（1）数控车床电气组成方框图；
用文字对组成方框图进行描述。
3）数控车床电气原理图设计及分析可根据数控系统控制进给驱动电机、数控系统控制主轴调速、数控系统控制电动刀架、数控系统控制输入输出以及主回路等根据自行理解进行局部画图加文字描述和分析。
4）数控车床电气安装与调试
主要撰写电气安装中使用的电气原理图进行分析以、安装过程的产生的问题和调试过程产生的问题。
(2）数控铣床电气设计安装与调试
1）数控铣床电气设计任务要求
根据上课实时提供的任务为准。
2）数控铣床设计素材
1）数控铣床电气组成方框图；
用文字对组成方框图进行分析。
2）数控铣床电气原理图设计及分析
可根据数控系统控制进给驱动电机、数控系统控制主轴调速、数控系统控制输入输出以及主回路等根据自行理解，用文字描述和分析。
3）数控铣床电气接线图设计和安装主要画出施工使用的电气接线图以及举例用文字描述理解图的方法
撰写电气安装过程包括施工产生的问题。
（3）中高档数控系统综合连接图
任选一种中高档数控系统某一规格系统(FANUC、三菱、西门子)画出综合连接图，并用文字适当描述。
7、实习体会或实习感想
不少于1/2页，主要对实习过程进行的总结。
交报告后视实习过程、答辩和报告撰写情况，决定是否需要再答辩，主要区分实习报告是否真正独立完成。若有同学对实习内容不理解可以在一周内电话预约，进行答疑辅导。
8、联系方式
电子邮箱：zdhxcjj@126.com；联系电话：13605174091曹锦江
自动化学院
数控机床电气控制产学研实习基地
对数控车床的了解范文1篇6
论文关键词：数控技术应用专业实训四个阶段
目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后教学经费投入的不足．限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要．我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。
第一阶段：普车实。
这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程。学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特形面的加工．在这一过程巾深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素vc、ap、f在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法．掌握切削的有关计算、了解常用_t具、龟具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。
第二阶段：仿真实训。
第一阶段的实训后．对学生进行技能考试。操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习．同时也能促进未选中的学生努力练习．激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能．建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。
在编程车削倒角时．可用两种方式：(1)把车刀刀位点指定在倒角起点处，再c01车削；(2)把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后g01车削而成。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。
在普通螺纹加工中．让学生分别使用g92、g76螺纹循环指令来编程加工螺纹．在实训中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。g92直进式切削和g76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别。各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。g92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。g76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但t艺性比较合理编程效率较高，一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，学生要掌握各自的加丁特点及适用范同，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。
第三阶段：数控加工。
在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操纵机床，但需注意以下几点。
(1)要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。
(2)学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。
(3)在首件加工中合理使用程序暂定moo指令．在精加工前对工件进行测量．看是否需调整刀具补偿．最后加工出合格的工件。
(4)重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。
对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。
如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则．能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从来数控工作上手快，操作规范。具备解决问题的能力。
对数控车床的了解范文篇7
【关键词】数控车床故障解决方法
制造业企业间的竞争如果抛开技术环节外，拼的是产品质量和生产效率。数控车床相对于普通车床来讲，可以大幅度的提升产品品质和生产效率。数控车床相对于普通车床，在结构上、精度上、效率、合格率等方面占绝对优势。一旦数控车床发生故障将严重影响车间的生产任务，对我厂造成重大损失。因此迅速排除故障，使车床恢复正常工作，发挥最大的工作性能，保障生产任务的顺利进行，是每一个设备维修者旅行的责任。
为了降低产品的成本、减少工人的工作强度，美化工作环境、优化产品的质量，提高生产效率，我厂花巨资逐步购进一批自动化程度很高的数控车床，用来代替原始的普通车床进行工件的加工工作。迄今为止，我厂共有不同厂家型号数控车床14台。其中CKBJ6180两台、CKJ6152四台、AD35一台、CKJ6163四台、CK6163一台、CK6142一台、CK6150D一台。
现以ck6163为例，就在日常生产中常出现的故障进行举例分析处理介绍。我厂使用的CK6163数控车床是安阳鑫盛机床有限公司生产的数控车床，该车床引进日本技术，采用与国际接轨的专业化生产规模组织生产。机床零件毛坯及配套件均选购国内外知名产品。该产品借鉴国内外成熟产品的优点，立足于自主开发，在产品造型设计方面与国内专业设计机构合作。在产品设计中贯彻模块化设计的思想。以满足不同用户对机床配置的个性化需求。数控系统标配FANUCOi-TC控制系统，也可根据用户要求选配其他系统。虽然该数控车床为新购置的车床，但是由于其内部许多部件在出厂前会做很多次实验，本身寿命以减短，再加上投入使用后其长时间不间断的工作和工作环境条件的影响，数控车床不堪重负，偶尔也会发生故障，影响加工工作的进行，现就维修中遇到的较为典型的问题进行总结，以供大家参考。
1故障现象：工件加工过程中刀具换刀不动作
刀具换刀不动作，屏幕上显示PLC报警号为1000（报警地址A0000.0表示换刀时间过长），报警号为1003（报警地址A0000.3表示未收到锁紧信号）。
故障检查及维修过程：首先关机重新启动机器，观察是否有报警提示查看是由于软件问题还是人为操作不当而引起的机器不能够正常使用，开机后显示仍有报警，数控车床仍不能够正常使用，同时排除是由于软件或是人为操作不当等因素引起的车床故障。因刀具的换刀过程是刀架先进行正转进行换刀动作，刀架到达指定位置后，再进行反转啮合要死锁紧，故先检查刀架的正转换刀过程所有关的电气线路器件，查看电气线路是否有损坏、烧坏、线头松动现象，有关的继电器、接触器是否有损坏。经检查，一切正常。再检查刀架的换刀反转啮合、锁紧过程有关的电气线路器件，发现控制刀架反转的接触器的触头坏了（用万能表测量发现该接触器常闭触点略带阻值，测量值为1，相当于开路）。解决方法：更换接触器的触点后，数控车床恢复正常工作。
2故障现象：车床无法正常换挡
开机设定好档位后，车床不动作，无报警提示。在车床正常工作情况下，开机设定好档位按下工作按钮后，车床应该自动按照设定的速度倍率进行加工工作。
故障检查及维修过程：首先关机重新启动机器，观察是否有报警提示查看是由于软件问题还是人为操作不当而引起的机器不能够正常使用，经查看无报警提示，数控车床仍不能够正常使用，车床也无任何动作，同时排除是软件或是人为操作不当等原因引起的车床故障。正常情况下，设定好速度倍率后，相关联的继电器根据相应档位工作而得电，继而控制挂档的液压油缸的电磁阀也吸合得电，因此液压油缸开始动作，一轴自身（挂皮带的轴）来回进行正反转，与其他控制相对应档位的轴进行连接，以按照设定好的速度倍率进行工件加工工作。但是当下情况为：一轴自身来回进行正反转，与其他控制档位的轴均连接不上，而且与控制各个速度倍率相对应的电磁阀的灯也不亮，电磁阀不吸合。根据现场情况，按照该车床的电气原理图纸进行故障的排查，经检查发现为保险下端的，连接k13，k14继电器的电源线（+24v）虚接了，解决方法：将继电器下端虚接的街头连接好后车床恢复正常工作。
3故障现象：无论选择的倍率为多少，屏幕均显示401报警
FANUC0数控系统的401号报警属于数字伺服报警，该报警的含义为“X、Z轴伺服放大器未准备好”。
故障检查及维修过程：遇到此类报警通常作如下检查，首先关机重新启动机器，观察是否有报警提示查看是由于软件问题还是人为操作不当而引起的机器不能够正常使用，开机后显示仍有报警，数控车床仍不能够正常使用，同时排除是由于软件或是人为操作不当等因素引起的车床故障。最后按报警号提示信息寻查故障原因。首先查看伺服放大器的LED有无显示，若有显示，则故障原因有以下3种可能：
（1）伺服放大器至PowerMate之间的电缆断线。
（2）伺服放大器出故障。
（3）基板出故障。
若伺服放大器的LED无显示，则应检查伺服放大器的电源电压是否正常，电压正常则说明伺服放大器有故障：电压不正常就基本排除了伺服放大器有故障的可能，应继续检查强电电路。根据上述排查故障的思路进行诊断，经检查发现伺服放大器的LED无显示，检查伺服放大器的输入电源电压，发现输入电压正常为+24v怀疑是控制该数控车床工作的伺服放大器损坏，使得机床不能够正常工作。解决方法：更换新的伺服放大器后，该数控车床恢复正常工作。
由于数控车床在加工过程中持续负载时间较长，工作量大，所以其发生故障率高，而且其大部分故障原因也是由于外部环境，工作条件恶劣所造成的，所以在维修过程中应该先观察故障现象，切不可盲目拆除，以免造成更大的损坏。做到“望、闻、问、切”逐一排除故障原因，保障数控车床的正常工作，和生产任务的顺利进行。
参考文献：
[1]刘蔡宝.数控车床编程与操作[M].北京：化学工业出版社，2009.3
对数控车床的了解范文篇8
前言：大学两年即将结束，学院为了使我们更多了解产品、设备，提高对数控制造技术的认识，加深数控在工业各领域应用的感性认识，开阔视野了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到拥有较多类型的数控机床设备，生产技术较先进的工厂进行生产操作实习.为以后的工作打下基础，在最后的几个月里开始了我们的实习.为期一个多月的生产实习，我们来到了太原第一机床厂进行了实习。
一、实习目的
毕业实习是我们在完成本专业基础课和专业课的学习之后，综合运用知识的重要的实践性教学环节，是机电专业必修的实践课程，在实践教学体系中占有重要地位。通过毕业实习使自己在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论知识，通过知识的运用加深对相关课程理论与方法的理解与掌握。加强对企业及其管理业务的了解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业理论知识对实习单位的各项业务进行初步分析，善于观察和分析对比，找到其合理和不足之处。灵活运用所学专业知识，在实践中发现并提炼问题，提出解决问题的思路和方法，提高分析问题及解决问题的能力。
二、单位介绍
太原第一机床厂始建于1952年，是国家生产金属切削机床的重点企业，是山西省数控产业化基地。企业位于太原市南内环街16号，占地面积13.28万平方米。三面临街，地处城市中心区域，地理位置优越，交通便利。企业在册职工1293人，其中各类专业技术人员320人。资产总额2.23亿元，负债总额1.78亿元。企业拥有立式加工中心、卧式加工中心、高精度导轨磨、大型数控龙门镗铣床、三坐标测量仪、双频激光干涉仪等高精尖加工和检测设备468台，具备完善的工艺保证体系和准确的计量检测手段。
企业主要产品有高、中、低档数控车床、卧式车床及龙门框架类机床，共三大系列、61个品种、182种规格，其中：数控车床16个品种，43个规格，跟踪国内先进水平，市场潜力巨大;卧式车床14个品种，64个规格，性价比高、用户满意度好;龙门框架类机床31个品种，75个规格，呈旺销态势。特别是新产品数控龙门镗铣床不仅市场前景看好，而且拥有知识产权，具有核心竞争优势。以太一机”为注册商标的产品畅销全国，并远销世界十多个国家和地区。企业技术力量雄厚，产品开发周期短、见效快，企业技术中心以其强势的科技开发能力和现代的设计手段被评为省级技术中心;企业以诚信经营和快捷周到的服务著称，在全国绝大多数省、市、自治区建有销售网点并形成了长效网络体系，企业注重产品质量，曾于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。
三、实习内容
在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项具体操做的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
来到工厂，首先工人师父给我们上安全课，告诉我们什么可以弄什么不可以弄，一定要服从厂里还有老师的管理，并且要自己注意安全，不要到处乱跑等，还给我们说了一些活生生的事件，加强我们对安全的认识，并且还给我们说了一些厂子里的优秀业绩等，还给我们介绍了一些分厂的各种不同的地方.
接下来几天实习老师带领我们来到各分厂熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个木模，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
四、实习收获
通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。
数控车床的操作，就是通过编程来控制车床进行加工。数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。通过数控实习，我们了解了数控机床及数控加工概念，掌握了数控机床程序编制内容，数控实习使我们具备了一定的数控加工基础知识，我们基本上可以能阅读并且编制简单数控操作加工程序，初步掌握了数控机床的操作与维护。
车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
在观察的时候，我们在不懂的地方向工人师父请教，明白了很多书本上没有的东西.在听了工人师傅的讲解后，明白了一般零件的加工过程如下：
胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理，调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面
齿轮零件加工工艺：
粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯，轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工
最后我们在师父的指导下，亲自加工了一个零件，使我们大家都兴奋不易.
在自己亲手加工的时候，很多问题都出现在我们的面前，使我们更加加深了各种知识的了解，在自己加工十时，使我对对刀，参数的设置，编程的要求，工艺，还有在加工中的各种操做，以及刀补的建立，还有各种参数的修改，以及各种量具的使用有了更加深刻的了解.
对数控车床的了解范文篇9
此次设计包括机床的主运动设计，纵向进给运动设计，其中还包括齿轮模数计算及校核，主轴刚度的校核等。
关键词：数控机床开放式数控系统电动机
Abstract：Thenumericalcontrollathecalledthenumericalcontrol(Numericalcontrol,iscalledNC)theenginebed.Itisbasedonthenumericalcontrol,hasusedthenumericalcontroltechnology,isloadedwiththeprocedurecontrolsystemtheenginebed.Itisbythemainengine,CNC,thedrive,thenumericalcontrolenginebedauxiliaryunit,theprogrammingmachineandothersomeappurtenancesiscomposed.
Thisdesignincludingthemainmovementofenginebeddesign,longitudinalentersforthedesign,alsoincludesthegearmoduluscomputationandtheexamination,themainaxlerigidityexaminationandsoon.
Keyword：numericalcontroltoolOpen-architecturemotor
当前的世界已进入信息时代，科技进步日新月异。生产领域和高科技领域中的竞争日益加剧，产品技术进步、更新换代的步伐不断加快。现在单件小批量生产的零件已占到机械加工总量的80%以上，而且要求零件的质量更高、精度更高，形状也日趋复杂化，这是摆在机床工业面前的一个突出问题。为了解决复杂、精密、单件小批量以及形状多变的零件加工问题，一种新型的机床——数字控制(Numericalcontrol)机床的产生也就是必然的了。
此次设计是数控机床主传动系统的设计，其中包括机床的主运动设计，纵向进给运动设计，还包括齿轮模数计算及校核，主轴刚度的校核等。
数控车床是基于数字控制的，它与普通车床不同，因此数控车床机械结构上应具有以下特点：
1．由于大多数数控车床采用了高性能的主轴，因此，数控机床的机械传动结构得到了简化。
2．为了适应数控车床连续地自动化加工，数控车床机械结构，具有较高的动态刚度，阻尼精度及耐磨性，热变形较小。
3．更多地采用高效传动部件，如滚动丝杆副等。CNC装置是数控车床的核心，用于实现输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储，数据的变换，插补运算以及实现各种控制功能。
2.2总体方案的拟定
1．根据设计所给出的条件，主运动部分z=18级，即传动方案的选择采用有级变速最高转速是2000r/min，最低转速是40r/min，。
2．纵向进给是一套独立的传动链，它们由步进电机，齿轮副，丝杆螺母副组成，它的传动比应满足机床所要求的。
3．为了保证进给传动精度和平稳性，选用摩擦小、传动效率高的滚珠丝杆螺母副，并应有预紧机构，以提高传动刚度和消除间隙。齿轮副也应有消除齿侧间隙的机构。
4．采用滚珠丝杆螺母副可以减少导轨间的摩擦阻力，便于工作台实现精确和微量移动，且方法简单。
主运动设计
参数的确定
一.了解车床的基本情况和特点---车床的规格系列和类型
1.通用机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计中的车床是普通型车床，其品种，用途，性能和结构都是普通型车床所共有的，在此就不作出详细的解释和说明了。
2.车床的主参数（规格尺寸）和基本参数（GB1582-79，JB/Z143-79）：
最大的工件回转直径D（mm）是400；刀架上最大工件回转直径D1大于或等于200；主轴通孔直径d要大于或等于36；主轴头号（JB2521-79）是6；最大工件长度L是750～2000；主轴转速范围是：32～1600；级数范围是：18；纵向进给量mm/r0.03～2.5；主电机功率（kw）是5.5～10。
传动件的设计
传动方案确定后，要进行方案的结构化，确定个零件的实际尺寸和有关布置。为此，常对传动件的尺寸先进行估算，如传动轴的直径、齿轮模数、离合器、制动器、带轮的根数和型号等。在这些尺寸的基础上，画出草图，得出初步结构化的有关布置与尺寸；然后按结构尺寸进行主要零件的验算，如轴的刚度、齿轮的疲劳强度等，必要时作结构和方案上的修改，重新验算，直到满足要求。
对于本次设计，由于是毕业设计，所以先用手工画出草图，经自己和指导老师的多次修改后，再用计算机绘出。
一.三角带传动的计算
三角带传动中，轴间距A可以较大。由于是摩擦传递，带与轮槽间会有打滑，亦可因而缓和冲击及隔离震动，使传动平稳。带传动结构简单，但尺寸，机床中多用于电机输出轴的定比传动。
目录
第一章引言1
第二章设计方案论证与拟定2
2.1总体方案的论证2
2.2总体方案的拟定2
2.3主传动系统总体方案图及传动原理2
第三章设计计算说明5
3.1主运动设计5
3.1.1参数的确定5
3.1.2传动设计6
3.1.3转速图的拟定8
3.1.4带轮直径和齿轮齿数的确定12
3.1.5传动件的设计19
3.2纵向进给运动设计38
3.2.1滚珠丝杆副的选择38
3.2.2驱动电机的选用42
结论47
小结48
对数控车床的了解范文篇10
关键词数控车床手动试切法对刀对策
1、刀架未回参考点。
大多数学校配置的数控车床都是采用增量式编码器的经济型数控车床，数控上电后，由于参考点飘移或刀具轨迹模拟后或由于报警解除复位后，数控系统对参考点的记忆值已不再准确，必须让刀架沿X和Z轴回参考点，使数控系统重新记忆一下参考点。否则，对刀所得的刀具偏置值就会不正确。
2、对刀操作步骤的不正确。
在手动试切法对刀中，所有的X向和Z向对刀时，为保证所使用的坐标值不变，即X向对刀时，X向的坐标值保持不变，Z向坐标值可以变化，亦即X向对刀，Z向退回；Z向对刀时，Z向的坐标值保持不变，而X向坐标值则可以变化，即Z向对刀，X退回。大多数初学者，往往因不理解这一点，而在手动试切对刀过程中易使刀偏值获得的不正确。
输入“X50.”（测量工件外圆直径尺寸），按“测量”软键后系统自动计算出X向刀补值。在这里，操作者把X或尺寸数字的小数点省略，从而造成对刀错误或系统测量数据错误。要想解决这个问题，只要按要求输入工件外圆直径即可。说明：对于高精度、带有自动测量对刀功能的数控车床，还涉及到刀尖圆弧半径R及刀具方位T这两个参数，对于学校用的经济型数控车床，主要用“摩耗”的参数来解决尺寸精度和表面粗糙度问题的，这两个参数起得作用不大，在这里就不再赘述了。
4、误把数据写入“摩耗”内
5、测量轴径值的不正确。由于对测量工具使用不熟练或操作不
正确或读数错误，造成测量的轴径值不正确，必然会使对刀后所获得的X轴向的刀补数值不正确。故要减少或避免这类问题，就应尽量正确使用测量工具。
6、各刀具对刀点的Z向重合程度不一。这种错误主要是操作者
（作者单位：鹤壁高级技工学校）
参考文献：
[1]袁锋.数控车床培训教程[D].常州轻工业职业技术学院.
[2]数控车床编程与操作（车床分册）[M].中国社会劳动保障出版社.
对数控车床的了解范文
下面就本人几年来在数控车方面的教学体会进行总结，与大家一起分享。
第一阶段：打好普车基础
数控车床虽然适应性强，适合加工复杂型面的零件，加工精度高，加工质量稳定，自动化程度高，加工生产率高，但是，操作和使用的基础仍然是普通车床，这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程。学生应在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工以及特型面的加工；练习使用各种测量器具，并且能熟练掌握，在这一过程中深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算；了解常用工具、夹具的结构，熟悉掌握其使用方法。合理地选择工件的定位基准和加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。
第二阶段：数控车初级操作
在普通车床的操作熟练掌握以后，再到数控车床上进行操作训练。首先进行开关机的训练，因为数控车床比普通车床多了一个数控装置，开关机要有一定的顺序。除此之外还要检查油路是否畅通，数控装置控制柜的风扇运转是否正常，如有异常要立即检修。在数控车的操作中首先要回机械零点，这一点非常重要，只有这样，在数控机床里的坐标系才能建立起来。接下来要使学生掌握数控车的手动操作，例如数控车的正反转、大溜板和中溜板的快进快退、手摇脉冲发生器控制大溜板和中溜板的快进快退，和大溜板中溜板快速移动的倍率转换。通过学习使学生对数控车床有了初步的认识，为进一步熟练操作数控车床打好了基础。
第三阶段：仿真实训
第二阶段实训后，要对学生进行技能考试，操作达到要求的学生到计算机上进行数控仿真软件的练习。这样也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先要让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板，明确每个按键的功能，掌握建立工件坐标系的方法，以及如何选择刀具几何角度设置刀偏、刀补，详细地讲解每个过程。第一步进行G00、G01的编程训练，因为它是编制其他复杂程序的基础。能够比较熟练地掌握G00、G01编程方法以后，把对刀点、换刀点、刀位点、编程坐标系与编程原点的概念给同学们讲清楚。接下来讲解简单固定循环指令（G90指令），在前面用G00、G01编制程序时，同学们都感觉非常麻烦，这时推出G90指令，使同学们更加有兴趣。等同学们把G90指令掌握以后，把编程更为方便简洁的复合固定循环指令G71/G70、G73/G70介绍给学生。使用这两个循环指令一定要注意，首先要选定一个循环点，把粗车和精车的转速、背吃刀量、进给速度选好，对G71、G73、G70指令格式中的每一项都要搞清楚。同时要清楚G71指令适合尺寸单调变化的零件。用G73指令加工零件时，刀尖角度一定要选合适，否则刀具的副切削刃会发生干涉，造成零件报废。在循环开始接近工件和结束后离开工件时刀具在Z轴方向不能有移动，否则机床会报警。螺纹切削循环指令G92也需要学生重点掌握。
第四阶段：数控加工
通过前面几个阶段的学习，我们掌握了普车的操作，对数控车有了初步的了解，在计算机仿真上对几个常用程序也进行了仿真练习。我们要知道仿真练习练得再好也只是一个模拟练习，它是一个理想化的操作，实际操作中的好多问题在这里面不会遇到。首先要学会端面和外圆对刀，将测量的数值输入到刀补，将刀尖半径补偿也一并输入，准确快速地输入程序。运行程序的前几段一定要用单段，以防意外事故的发生。程序执行完后，要对零件进行仔细测量，如有误差，进行尺寸修正，再重新执行程序，直到加工出合格零件为止。如此，学生全面了解了数控加工的全过程，深刻理解了加工原理、机床工作过程、编程方法及制定工艺的原则，确实理解了数控车与普通车在加工工艺上的不同。通过学习，同学们对数控加工产生了浓厚的兴趣，学习的积极性也越来越高，几年学习下来，能够熟练地操作机床，踏上工作岗位后受到了用人单位的一致好评。
第五阶段，细致分析，查缺补漏，提高零件精度要求
如果说编程完成零件形状的加工的是数控车削的核心和关键，那么保证零件的精度则是数控加工的最终目的。因此学生在对零件形状的加工掌握后，下一步的任务就是怎样提高零件的精度。
1、刀尖圆弧半径补偿
零件加工程序一般是以刀具的某一点（理想刀尖）按零件图纸进行编制的，但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是理想点，而是一段圆弧，切削加工时，实际切削点与理想状态下的切削点之间的位置有偏差，会造成过切或少切，影响零件的精度，因此在加工中进行刀尖圆弧半径补偿以提高零件精度。
2、对刀对刀也是关系零件精度的一个重要因素，笔者指导学生用的是试切对刀，因为此对刀方法既简单又好理解，但也存在着弊端，就是当需要多把刀加工零件时，在对第二把刀、第三把刀和第四把刀时，都要试切端面，那么坐标原点就要改变。如果刀具偏置仍然输入Z0的话，加工的零件长度上就有误差，因此，笔者要求学生在对其他几把刀时，不要再切端面，只需贴紧就行。
对数控车床的了解范文
经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。
绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点
7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。
8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容
1.1数控车床的操作与编程训练
、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。
、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。
、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。
、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。
、多把刀具的对刀、刀库数据设置。
、实际车削训练，合理设置各工艺参数。
、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。
1.2数控铣床操作与编程训练
、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。
、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。
、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。
随着制造业的发展，机床是制造业的主要生产设备其发展也是日新月异。社会的进步，人们对各类产品的要求也越来越高，像汽车这样大批量的产品，也要求个性化。因此不能采用传统化的刚性生产线进行生产，还须考虑到适应的柔性。一些小产品其复杂要求和精度要求已经使通用机床难以胜任。在这样的情况下数控机床的出现满足了自动化程度高、柔性强、操作强度低，易于组成自动化生产系统的生产要求。
经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。
绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点
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7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。
8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容
1.1数控车床的操作与编程训练
、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。
、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。
、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。
、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。
、多把刀具的对刀、刀库数据设置。
